阐述了奥氏体不锈钢液压管路焊后焊缝固溶处理工艺,该工艺优化了焊口组织结构,提高了焊接质量。大大降低了不锈钢液压管路在生产运行中的漏油次数。

机械制造行业中焊接自动化技术的应用,在一定程度上提高了我国制造业的水平,在生产中应用工业机器人焊接是液压支架行业发展的必然选择,机器人焊接与手工焊相比,焊缝一致性高、缺陷少,提高了部件乃至整架产品的高可靠性;且能够实现一人多机生产,远离弧光、烟雾和飞溅等,劳动条件明显改善,并且可以准确预算工时成本和焊材消耗,增强生产管理的计划性和可预见性。但在实际的应用过程中,经常出现焊接报警情况,针对焊接过程对焊接区间电弧异常、喷嘴接触工件等报警情况进行分析处理,通过对机器人焊接过程的优化,实现效益的最大化。

针对液压支架大型结构件焊接过程存在的翻转问题,研究设计了一种液压驱动的结构件焊接翻转装置,该装置采用4个液压驱动油缸千斤顶进行左右90°翻转,实现结构件多面多角度放置,所有焊缝均可最大程度达到水平位置,便于结构件焊接生产。该装置具有安全可靠、方便快捷、操作简单等优点。

随着新能源电动汽车的发展,具有出色充、放电性能,高能量和高功率密度的锂离子电池成为当前重要发展方向之一。焊接质量的好坏决定了电池的密封性、一致性、安全性以及使用寿命等,如何提高焊接质量和效率是制约锂离子电池制造的关键因素。激光焊接作为新型焊接方法的一种,具有热影响区小、能量密度高、焊接速度快、加工精度高等优势,被广泛应用在锂离子电池焊接中。研究激光焊接锂离子电池的工艺规律以及激光焊接设备,具有重要的理论研究价值和广阔的应用前景。

通过对背光激光的选择,基于光的偏振原理建立了一套高速摄像光学系统.针对电弧与熔滴拍摄的差异性,在没有背光源与有背光源时,分别采用不同的光学元件对弧光进行抑制,并在实际焊接的拍摄过程中取得了较好的拍摄效果.

该文对油缸缸底焊接形位公差保证能力进行了研究。原有油缸缸底焊接,一般都是依靠行车吊装缸底人工组装点焊,然后转焊接专机满焊的过程,过程由于无法装夹限位,出现松动,无法准确保证其角度配合关系及垂直度要求,严重影响起重机、泵车、旋挖钻等工程机械车辆的作业效果,现设计一种顶紧式组装焊接平台,此平台采用模块化设计,方便加工和安装,以保证缸底垂直度要求,提高缸底配合的精确性,采用液压系统作为其配合顶紧力,实现两零部件焊接的稳定性。

对于受空间和结构限制的齿轮零件，常规齿形加工工艺无法实现，文中从结构设计和制造工艺阐述了电子束焊接技术在齿轮制造中的应用，介绍了电子束焊工作原理、焊接注意事项及常见焊接缺陷的处理，通过电子束焊技术的应用解决了齿轮制造过程中的实际问题。

由于汽轮机行业的特殊性和专业性，叶片隔板焊接的必要性，对现有的两类典型隔板工艺装备的比较和分析ij主要从加工难易、加工和材料成本、现场工人操作是否方便等方面分析优略以及可行性，根据实际产品情况进行选择使用。

分析了液压缸缸底焊装机械手的工作任务，确定了其总体设计方案，完成了执行机构、送丝机构、起弧检测和灭弧自动起弧功能的设计。介绍了该机械手气压传动系统设计、PLC控制系统设计等内容，为小型产品的焊接自动化提供了一定的技术借鉴。

采用焊接方式对液压机主缸缸体导向块裂纹进行修复较好地解决了生产实际问题节约成本。在修复时采用碳弧气刨对缺陷处清除并给出了焊接工艺和方法取得了良好效果。