本文介绍了一个用CcSDK—86B单板机实现的微机调速系统,以及应用在该系统中的一种有效的控制QDY6电液伺服阀的PID算法。

电液位置伺服系统由于其控制精度高、响应速度快、输出功率大的特点而被广泛应用于军事和工业生产中,但是伺服阀的压力流量特性、活塞与液压缸之间的摩擦,以及系统中存在的非匹配干扰等都反映出系统是具有强非线性的。文中利用Matlab软件对电液位置伺服系统进行控制和仿真,通过仿真结果比较分析PID控制算法、反步控制算法及反步法和NDOB(非线性干扰观测器)结合的控制方法对于控制这种具有强非线性系统的优劣。通过仿真结果可以看出,反步法与NDOB(Nonlinear Disturbance Observer)结合的控制策略对系统的控制精度要比反步法和PID的控制效果好、精度更高。

挖掘机电液伺服系统的运行性能来达到调控挖掘机铲斗位置的功能,由于采用传统PID整定方法并不能获得优异控制效果,采用遗传算法与交叉算子、标准PSO算法进行PID整定,最后对其进行了实验验证。设计了一种经过改进处理的粒子群优化算法来实现对阀挖掘机铲斗电液伺服系统进行PID整定的过程,能够准确控制挖掘机铲斗位置,由此获得更高轨迹跟踪精度。为增强粒子群算法搜索性能,综合运用遗传算法与交叉算子来实现对标准粒子群的优化,显著改善PID控制器性能,根据推导得到的铲斗系统模型进一步开展仿真分析。分别以三种优化算法计算优化结果,再将其输入自动化挖掘机程序中,完成各参数修改后,再对平地控制过程进行模拟测试。根据实验测试可知改进PSO算法具备明显优越性。

给进力和切削转速是回转钻进中最重要的控制参数,为了满足工程地质参数随钻测量系统的工作要求,提出了工程地质钻机给进和回转比例控制系统设计方案。其中给进系统采用比例调压泵控制给进力,而回转系统则通过比例排量控制泵调节负载流量,进而控制转速。利用仿真模型,对控制信号、连接管道、控制压力以及负载变化等因素影响进行了分析,分析结果表明通过采取合理的技术措施,如缩短连接管道、采用斜坡控制信号和合理的控制压力等,回转钻进系统具有调压和调速准确、负载适应能力强、抗干扰和低功耗等特点,具备良好的钻进控制能力。

随着经济的飞速发展,工程建设中的变速系统电液力控制技术取得了极大进步,在工程建设中得到广泛应用,同时,也为很多建筑生产企业带来了丰厚的利润。但与很多发达国家相比,国内当前的工程建设机械设备变速系统电液力控制技术还存在很多不足。改进工程建设机械设备变速系统电液力控制技术是现阶段工程项目建设的首要任务,也是提高工程建设机械设备变速系统工作效率与质量的关键。传统机械加工制造工艺方法已难以满足现阶段机械加工形式的需求,因此,工程建设单位需不断改进机械设备的加工方式,引进一些新型的机械设备加工制造工艺,按照机械设备加工制造工艺的特点、加工流程及制造方法等,对机械设备加工制造工艺进行改革与创新,研究全新的机械设备加工技术,为国内工程建设提供更好的服务。

针对焊接钻杆连续驱动摩擦焊机采用开关阀组成压力控制系统存在故障几率高、可控性差等问题,将电液比例控制技术应用在摩擦焊压力控制中,实现了摩擦焊轴向压力闭环控制、滑台进给速度的开环控制;可对摩擦焊机主轴速度、轴向压力、轴向缩短量、主电机电流、油温等进行实时检测。现场实测数据表明,电液比例控制系统是一种适合实际生产的摩擦焊压力控制系统。

本文对比例控制放大器在电液比例技术中的应用作了较为详细的介绍，分析和论述了比例控制放大器发展中存在的主要问题及所作的相应改进。指出其今后一段时间内的发展趋势。

针对挖掘机器人工作装置液压系统存在滞后、不确定性和非线性,不能实现有效精确控制的问题,设计一种基于模糊PID的电液比例位置自调整控制策略。介绍了电液比例位置控制系统组成和自调整模糊PID控制器原理,建立了控制规则表,采用中点向下融合法进行模糊推理和去模糊化处理。仿真与实验验证结果表明:该控制方法具有很好的鲁棒性,控制效果满足技术要求。

针对电液伺服系统本身固有的非线性等特点，从提高低速运动性能的角度和系统的稳态定位精度出发，设计了一种模糊位置控制器。该方案可有效地达到设计指标要求。文章还给出了系统硬件的构成与具体实现。

针对压剪试验机水平剪切系统超大流量、超大输出力作用下的动态加载特性问题,对压剪试验机水平剪切系统阶跃响应、正弦实际工况加载精度、位移-力加载特性等方面进行了研究。分析了设备的剪切原理,并以电液比例位置控制系统为研究对象,采用6只电液比例阀并联控制,拟定了水平剪切系统子回路液压原理图;引入了自适应模糊PID控制,设计了模糊控制器,运用AMESim和Simulink联合优化了水平剪切模型,并进行了相应的仿真分析。研究结果表明:与普通PID控制相比之下,采用自适应模糊PID控制的系统可以实现更优的鲁棒性,系统可以在更短的时间内达到稳态,且具有更小的超调量;实际位移跟踪正弦期望信号,位移误差范围-2.6%~1.9%,位于误差允许范围±5%之内。