为验证载货汽车液压助力转向系统的匹配优劣,查明系统中可能存在的匹配问题。介绍了液压助力转向系统的匹配,阐述了载货汽车液压助力转向系统的测试方法、评价指标,并推荐了相应的判定标准,通过实测某车型液压助力转向系统验证了测试方法的可行性与适用性。

针对商用车传统的液压助力转向系统、电控液压助力转向系统和电动助力转向系统存在的不足,本文提出了一种新型的重中型商用车智能电液转向系统,对智能电液助力转向系统的结构和工作原理进行分析,并对该系统的控制策略进行研究并仿真验证.该智能电液转向系统不仅结构新意,而且其控制算法能实现转向助力随速可调、主动回正和驾驶预警等功能,该系统也为重中型商用车转向系统提出了新的研究方向.

根据汽车电动助力转向系统性能测试台架试验要求,采用VB6.0作为测试系统软件开发平台,以MPC08SP运动控制器作为交流伺服电机的上位控制单元对输入端转角、转速等进行控制,采用电液比例控制方式对输出端力、速度等进行加载,实现不同工况下转向阻力矩的模拟加载。最后对某技术成熟的电动助力转向系统进行性能测试。试验结果表明：该测试台架能稳定运行、测试精度高,可快速地实现电动助力转向系统自动化测试。

为提高传统装载机能量利用率,提出采用变转速定量泵独立供油的电液流量匹配转向原理,用于控制装载机转向,将装载机方向盘转向角速度与伺服电机转速进行合理匹配,使液压泵输出相应流量到转向系统中,当无转向信号时,转向动力源不输出流量。若电液流量匹配转向系统出现故障,则该液压转向系统经电磁阀自动切换到原有转向系统,继续完成转向作业。首先建立铰接式装载机机械结构动力学与电液混合系统联合仿真模型,利用该模型对电液流量匹配系统的转向过程进行仿真,进一步建立试验测试样机,对转向系统的动态及能耗特性进行测试,并与原有转向系统的转向特性进行对比。研究结果表明:采用电液混合流量匹配转向系统,可减少转向过程的节流损失并消除溢流损失,节能约16%,并可减小压力冲击和波动,系统的稳定性也得到明显提高。

依据商用车液压动力转向系统使用情况,转向系统用油常使用自动传动液、专用动力转向油、8号液力传动油。考察了各种转向系统用油与橡胶的相容性,研究了转向系统用油与橡胶件间的相互影响,并对试验结果进行了分析,在此基础上提出了转向系统用油建议。

介绍纯电动客车集成式智能电液转向系统的组成和布置,并阐述其工作原理.

为了解决全液压转向系统在大吨位自卸车上极有可能出现不能转向或者转向发沉的问题,基于现有的流量放大全液压转向系统结构特点,提出一种双转向器合流方案。选用排量较小的两组全液压转向器OSPBX LS控制一个流量放大器OSQB合流工作。基于AMESim建立系统的仿真模型,将新方案与原有设计方案进行对比,并分析转向负载和入口流量变化对系统响应的影响;基于液压转向系统试验台对方案可行性进行验证。结果表明：使用双转向器的模型在方向盘转角输入斜坡信号时,各参数均趋于稳定;影响双转向器系统性能的因素主要还是方向盘的转速和负载,从而说明负荷传感转向系统具有很好的性能,其能保证转向系统的流量不受发动机转速和负载的影响;试验分析结果表明了该方案的可行性。

为了提高农业中耕管理车辆工作现场转向系统的灵活性,避免因过大转弯半径对车辆造成不可逆的损坏,设计了一种具有多种转向方式的中耕管理车,包括前轮转向方式、四轮转向方式及斜走方式;对转向系统的核心采用电液比例技术,实现对转向角度的精确控制;同时,建立了电液比例系统的数学模型,并运用AMESim软件模拟系统。在常用控制算法的基础上加入PID控制算法进行优化,在KP=5、KI=0.02和KD=0的条件下,转向控制响应更好,响应信号相对接近理想状态。

在拖拉机自动驾驶液压转向系统中,经常会使用到多种液压控制回路,通常是通过压力、流量、方向等单个或多个液压控制阀来实现回路功能。将所有液压元件逐个联接起来,中间需要多处过渡管路、连接阀块和连接密封,整个回路系统会很庞大,存在密集管道,安装复杂和维护操作困难以及出现许多泄漏位置等缺陷。在当前的设计中,越来越注重液压元件的集成使用。在文中将对一款新型拖拉机自动驾驶液压转向系统中的部分液压阀进行集成设计。

为进一步提升山地拖拉机的工作效率及作业过程中转向系统的运转平稳性与准确性,采用电机控制技术,针对山地拖拉机的电控液压转向系统进行设计分析。基于转向控制的内部形成机理,建立了电控液压转向控制系统数学模型,对转向系统的核心部件进行参数选取,实现机身转向平稳机构设计。利用SolidWorks构建电控液压转向系统的物理模型,并结合3Dmax提供山地作业场景,从转向系统转矩控制与拖拉机行进速度变化角度进行转向仿真试验。试验结果表明:选取转向角度与转向平稳性作为评价分析参数,在角度范围-25°~25°之间变化时,每次变化角度误差在-0. 64°~+0. 94°的范围内,满足设计要求;转向试验过程中机身的转向平稳性控制在79. 8%以上,大于75%的设计指标,说明仿真试验可行。