简要介绍F型液压硫化机研制背景、主要结构、工艺参数等,其特点是硫化轮胎的质量优良,实现机械化、自动化,操作维修方便快捷,降低能源消耗,产品的性价比优等等。

针对硫化机的开合模液压系统,设计了采用定量泵与节流调速的液压系统和采用伺服调速控制的液压系统,并对两种液压系统进行了分析,结果表明采用伺服调速控制的液压系统拥有显著的节能特性及更好的换向平稳性。

简要介绍L型硫化机研制背景、工艺参数、技术参数、产品精度、规格型号、主要结构等,其优点是提高产品质量,降低能源消耗,实现自动化、机械化,产品的性价比最优等。

简要介绍V型硫化机的研制背景、主要结构、工艺参数等,该机型的优点是能够实现机械化、自动化,提高产品质量,降低能源消耗,产品的性价比优良等。

介绍了传统硫化系统与嵌入式硫化系统的不同，并重点阐述了MCGS嵌入版组态软件在硫化行业的广泛应用。

随着硫化机在我国的使用增加,硫化机的不足之处也不断地暴露出来,液压系统中油液的泄露是实际操作中一个很大的问题。油液的泄露不仅会造成有限资源的浪费,并且油液的强腐蚀性常常导致系统元件损坏、腐蚀等,降低元件、系统的使用寿命与使用效率。本文通过对液压系统泄露的种类与原因进行分析,从而提出几点针对液压系统泄露的处理措施,希望可以为我国硫化机行业的发展提供一些理论与实践上的参考。

本文分析了采用定量泵和节流调速回路的硫化机开合模液压系统,利用AMESim软件对开合模液压系统进行了仿真分析,指出了采用定量泵加节流调速回路的硫化机开合模液压系统,在慢速开模、慢速合模过程中存在较大的节流损失和溢流损失,导致系统容积效率不高,为硫化机液压系统的设计与优化提供了理论与技术参考。

为提升硫化机液压系统的可靠性,提出一种故障诊断和管理系统,可实现各个液压元件的信号调理、数据采集、数据分析、信号监测、功能管理和故障诊断等功能。确立系统功能框架和故障诊断流程,基于程序内虚拟设备与被测参数建立映射关系,实现硫化机液压系统故障点的准确定位。对交互管理模块、数据采集与分析模块和网络管理模块等关键功能模块进行设计,通过被测数据的状态分流,有效改善硫化机液压信号的采集与分析的同步性。

硫化机承力部件的位移、应力以及疲劳强度对于整个硫化机性能可靠性和使用寿命起着关键作用。利用有限元分析的方法对液压式硫化机的结构强度及疲劳强度进行计算,研究了承力部件的位移、应力及疲劳强度。分析结果表明:液压式硫化机承力部件的变形符合安全许用标准,各承力部件最大应力均小于材料的许用屈服强度,各承力部件的疲劳安全系数最小值均满足疲劳强度要求.液压式硫化机结构设计和材料选择均符合安全规范。

硫化机热板是轮胎硫化时加热模具的关键部件，若在工作过程中因结构强度不足导致变形，将会产生严重的事故。因此，采取CAD／CAE多软件联合分析的方法，分析了轮胎定型硫化机热板的结构与温度分布，校核结构强度与验证工作效率。对原有结构进行改进与优化，提出了新型的结构与生产制造工艺，并通过分析其应力应变与温度场的分布，验证了设计的合理性。优化后的热板不仅提高了结构的力学性能，而且温度分布均匀。为今后热板或同类产品的研发提供了参考。