在油缸加工过程中,成品率和产品的生产效率存在着矛盾。本文作者根据工厂经验,对一次推镗滚压成形和推镗后留有余量珩磨成形这两种工艺方案进行了分析。通过技术经济合理性比较,提出采用零件公差带下移这一工艺方法,供同行参考。

为提高五轴加工中心工作台平面精度,对加工中心工作台平面的加工工艺流程进行了改进研究,提出了一种高精度的以先铣后磨为主要加工工艺路线的工作台平面加工工艺方案,并重点分析了铣削后的磨削加工方式。通过对各加工阶段实际数据的采集和处理,进行了实验结果的对比与分析,发现工作台的平面精度有了极大提高。该加工方式为五轴加工中心工作台平面的加工提供了一种新的工艺方案,适用于多种五轴加工中心,可为其他类似工作台平面的加工提供重要的参考。

介绍了影响产品零件清洁度的杂质来源,测定方法,并结合新产品试制过程实际,采取了相应的工艺方案来控制过程清洁度,同时对工艺方案涉及的清洗用工装进行设计自制,多层次对新产品零件实施清洗和清理操作,确保在清洗硬件不足情况下的新产品零件试制过程清洁度达标。

为提高密封性能,带密封面的特殊螺纹连接应用广泛,但密封面却严重限制了螺纹刀具的高效施展。本加工方案灵活利用了刀具、螺纹及密封面三者之间的有限空间,通过改良结构充分释放了刀齿排布和定位装夹两个方向的设计空间,辅以量身定制的加工程序,最终形成一套同时解决加工效率、刀具偏转和螺纹毛刺的精准工艺方案。

对PPD汽缸体顶面油孔加工提出了切实可行、合理的工艺加工方案;根据加工方案确定了工艺装备的设计和专用机床的总体方案;介绍了汽缸体顶面油孔的加工方案和夹具设计。经计算,采用立式与卧式相结合的配置形式的专用机床加工油孔具有加工效率高、加工质量好等优点。

重点探讨了蓝宝石衬底基片表面平整加工工艺方案,并开展了表面平整加工工艺的实验研究。采用形状测量激光显微系统、接触式测厚仪等,对平整加工工艺各阶段的表面形貌、表面粗糙度Ra、翘曲度、平整度及加工去除量等进行测量和对比分析。结果表明：随着本实验平整加工工艺方案的进行,蓝宝石衬底基片的表面质量不断提高,最终获得了超光滑无损伤镜面表面,化学机械抛光后的衬底表面粗糙度Ra达0.3nm,翘曲度为3.8μm,平整度为1.5μm,符合蓝宝石衬底基片超精密加工的表面质量要求。

根据转子双倒梯形叶轮的设计特点,总结了末叶装配过程中经常发生的问题,研究了装配工艺方案。

针对木制楼梯扶手弯头数控加工的工艺方案,以虚拟样机技术为基础,采用Pro/E作为木制楼梯扶手弯头专用夹具零部件三维实体建模及虚拟样机装配的设计平台,应用MSC/ADAMS软件对木制楼梯扶手弯头专用夹具进行了运动学分析及仿真测试与评估。在合理设计方案的基础上,制造了木制楼梯扶手弯头专用夹具物理样机。

在凸模零件工艺性分析的基础上,设计了基于工序集中和换刀次数最少的工艺方案,详细分析并确定了各工序的机床、刀具、夹具和切削用量,制定了加工工艺卡。按照建立工件坐标系、设计走刀路线、确定基点坐标及编写程序清单的编程路径进行了凸模零件数控程序的编制,并采用等间距直线段拟合抛物线的方法,设计了该抛物线的节点坐标算法,编制了宏程序,解决了该零件的加工编程难点。结果表明,该零件工艺方案正确、合理,程序运行平稳,保证了加工精度,缩短了加工时间,对凸模类零件数控加工工艺的设计具有参考价值。

分析了悬挂系统液压油缸机械加工难点并运用先进制造技术中的多项精密加工技术有针对性的分别对各难点进行技术攻关、技术实验从而摸索出多途径的缸体类零件机械加工工艺方案。