为解决淬火后的20CrMnTi合金结构钢在实际加工中存在的刀具易磨损、精度难以保证等问题,采用正交试验法,使用新型CBN超硬刀具进行高速硬车实验,分析刀具在不同切削状态下的磨损形态和寿命值,建立切削用量对其刀具寿命影响的变化曲线及刀具磨损对其齿轮表面质量影响的变化曲线。结果表明利用新型CBN刀具对淬火后的20CrMnTi合金结构钢齿轮制件进行加工,精度可达到IT5,表面粗糙度值在Ra0.6μm以下;高速硬车20CrMnTi合金结构钢时,随着切削速度增大,刀具寿命先有所升高,呈现直线凸峰状态,然后趋于平稳,随着刀具磨损加剧,齿轮精加工表面质量整体呈逐渐下降趋势。

为解决特殊刀片的刃口钝化质量问题，本文介绍了PLC在刀具刃口钝化机改造中的应用，通过改造，提高了设备的加工效率和刀片的钝化质量。

针对盘铣开槽过程中材料去除率大、刀具磨损严重、塑性变形明显等问题，采用正交实验法设计三因素三水平的钛合金盘铣开槽加工实验。基于灰色关联分析将多目标优化转化为单目标优化，利用主成份分析确定材料去除率、刀具寿命、残余应力层厚度对灰色关联度的影响权重。通过对试验数据的回归分析，建立灰色关联度与工艺参数的二阶预测模型。基于各工艺参数对材料去除率、刀具寿命、残余应力层厚度和灰色关联度的影响规律分析，确定盘铣工艺参数优化方案。利用响应曲面进行工艺参数优化问题求解并进行盘铣开槽实验，结果表明：该优化方法获得的工艺参数组合可在满足刀具寿命和残余应力层厚度的基础上最大限度的提高材料去除率。

难加工材料已广泛应用,但加工过程中出现了的切削力大、刀具寿命短等诸多问题,提出了在不降低材料去除率的前提下有效地降低切削力的大小的新方法铣-铣复合加工方法,顺逆混合铣-铣复合加工方法是铣-铣复合加工方法的一种形式,顺逆混合铣-铣复合加工方法中的刀盘在低转速下就能实现高速切削。顺逆混合铣-铣复合加工方法中将总磨损量平均到了不同立铣刀的不同的切削刃上从而提高了整个刀具的寿命,从方法上解决了难加工材料加工中刀具寿命短的难题。实验结果表明顺逆混合铣-铣复合加工方法发挥了铣-铣复合加工方法组合优势,部分切削力能够相互抵消,从而减小加工工件的受力。

机加工车间总是致力于获得更好的质量、更高的一致性及更快的产出，同时也非常关注控制或降低成本。为满足更高的性能标准或更低的单位成本，加工中心与多任务机床正不断更新换代。可转位刀片能够显著降低成本。不过随着切削速度的提高，要获得高质量的加工、更长的刀具寿命、稳定的生产和一致的加丁结果，刀片的稳定性必须更好。现在的机加工车间必须重视刀片在径向和轴向的微小位移，才能保持更高的切削速度，延长刀具寿命并生产出更高质量的产品。

在上面图片里，工人手里拿着卷曲缠绕、长长的切屑，这种切屑对于机床、刀具、工件表面均存在严重的威胁为此，国外一些著名的刀具公司推出了不同结构的高压冷却技术和低温冷却技术，不仅提高了切削速度，而且改变了切屑的形状（如上图中蓝色的收集容器中的碎切屑），降低了切屑对刀具的磨损，提高了刀具寿命。