介绍了一种柴油机连杆加工误差综合检测装置,它能对不同型号的连杆的尺寸、形状和位置精度进行高精度的自动检测。介绍了检测装置的结构,检测原理和检测方法,建立了评定各项误差的数学模型。由计算机程序软件按选定的误差评定方法对实时采集的数据进行分析处理,实现了连杆的中心距、平行度、垂直度、圆柱度误差的计算机辅助智能检测。

蜗杆检查仪系统是为提高蜗杆加工精度而研制的综合测量系统。该文对蜗杆检测仪系统的误差进行分析，根据误差的特点，提出用样条函数建立数学模型，并对实测数据进行处理。结果表明采用合理的误差修正技术可以提高蜗杆检查仪系统的精度和稳定性，节约内存，是适合同类检测系统误差修正的一种有效方法。

本文论述了光学非球面零件加工难的原因;分析了解决非球面零件加工难的关键;并指出了数控加工工艺系统对非球面加工造成误差的影响因素,以此得出探索和研究更为有效的加工非球面技术的必要性.

数控机床刀架系统中端齿盘分度精度的高低会直接影响整个刀架的分度精度。分析了端齿盘的多种加工误差和齿厚磨损误差,建立了多误差因素下端齿盘的分度误差模型,并计算出其可靠度。以端齿盘的分度误差模型为基础,结合可靠性灵敏度分析方法,建立了端齿盘分度精度的动态可靠性灵敏度的数学模型,给出了端齿盘各随机参数的灵敏度变化规律,分析了各随机参数的变化对端齿盘分度精度可靠性的影响程度。研究表明,端齿盘分度精度的可靠度随加载和卸载过程的累积作用而逐渐降低,各设计参数的敏感度在同一时间内变化趋势各不相同,对敏感参数加以控制可提高端齿盘分度精度的可靠度。

为分析插齿加工中刀具安装误差对面齿轮齿廓曲面的影响,建立考虑刀具安装误差的面齿轮插齿加工的啮合坐标系;采用包络原理,推导了面齿轮齿廓曲面方程;应用数值仿真的方法,建立了含刀具偏置与轴交角误差的面齿轮齿廓曲面模型,分析刀具偏置与轴交角误差对面齿轮齿廓曲面的影响。研究结果表明,面齿轮齿廓曲面对刀具的安装误差不敏感。

借助CAXA制造工程师软件，讨论了利用加工参数中的余量和刀具半径的变化对三坐标加工中误差的补偿；对曲面轮廓较陡或曲率半径变化不大的曲面给出了变换加工方式用刀具半径（G41、G42）和刀具长度（G43）进行补偿的方法。

料臂类零件的内孔与轴由键槽定位，键槽中心与工作面有相对位置尺寸。加工料臂时，应先加工键槽，以键槽为基准加工工作面。工作面到内孔中心的距离是键槽到内孔距离的几倍，键槽配合面较小的误差反映到工作面上则误差会成倍增大。为了避免人为因素引起的加工误差，应减小同一批料臂的相对误差，采用工装定位加工。

针对数控车刀安装高度对零件精加工尺寸的误差影响进行了分析,并进行了加工误差的计算,提出具体的误差判断方法和解决措施。