针对现阶段煤矿采用的液压试验台操作复杂、测试精度不高等问题,根据国标规定,对试验台测试内容进行理论分析,设计了计算机辅助采集与处理系统,使试验台与计算机连接,利用工控处理软件进行数据采集与处理,实现了试验系统软硬件有机结合;通过ANSYS workbench软件对试验台的重要零部件进行了强度校核及模态仿真,并对模拟结果进行了具体分析,得到了应力应变云图及前六阶模态相应频率,验证了液压马达试验台关键零部件强度及固有频率满足设计要求,完成一种新型液压马达试验台的设计。现场应用测试表明,该试验台能够实现对液压马达的各项性能试验,液压马达试验台测试精度可达±0.5%~±1%,已达到A级精度。

斗提式散粮卸船机是一种新型的散粮卸船机,提升装置由斗提机和螺旋喂料器组成。考虑到卸船用斗提机的悬臂工作状态,与传统斗提机的安装方式不同,同时会受风浪等因素的影响,针对提升装置的弯曲振动进行理论研究。计算得出提升段横截面对于形心轴的惯性矩和悬臂梁的等效弯曲刚度。建立提升装置竖直悬臂梁模型,利用微元法建立提升段弯曲振动的动力学方程,通过对端部质量块的力学分析,确定弯曲振动的边界条件,得出弯曲振动的频率方程。利用MATLAB求解频率方程,得出提升装置弯曲振动的前四阶固有频率。使用ANSYS对提升装置进行模态仿真,得到前四阶固有频率和振型。从理论结果和仿真结果的对比来看,前四阶频率的误差值都在5%以下,理论结果具有可靠性。研究为斗提式提升装置的固有频率计算提供了新的方法思路,研究结果为斗提式散粮卸船...

首先利用UG三维建模软件建立氢燃料电池车架原始CAD模型,之后将CAD模型导入Hypermesh中,并对氢燃料电池车身有限元模型进行分析优化。基于静强度分析结果,对整车车身结构进行参数优化的轻量化设计,利用Hyperworks中的Optistruct模块进行拓补优化,将拓补优化得到的结果与优化前相比较,进一步减轻汽车车身质量。分析仿真实验结果表明,在保证整车各方面性能要求的前提下,可以达到整车车身减重4%,并能够增加车辆续驶里程,改善汽车的加速、制动等性能,为以后的车身轻量化提供理论基础。

文章为提高自主设计制造的五轴义齿加工中心的动态性能建立了可信的仿真模型,对该仿真模型和样机分别采用有限元模态分析、模态试验等方法进行研究。对义齿加工中心整机进行了有限元建模与仿真分析,获得了整机模态频率、振型等模态参数;采用多参考点最小二乘复频域法PolyMAX对义齿加工中心进行了整机结构模态试验,获得了相应的整机试验模态参数;通过对仿真数据和试验数据的对比分析,验证了分析模型的正确性;综合考虑模态分析结果和实际工作状况,初步识别出整机结构的薄弱环节,并提出相应的优化方案。实验结果表明,仿真模型与实验结果固有频率误差在11.5%以内,各阶模态之间的MAC值基本在10%以内,优化后关键模态固有频率由343 Hz变为445 Hz。结构优化使整机固有频率有效避开了设备加工频率,达到了改善其动态性能的目的。