针对现有方法在评估泥浆泵曲轴疲劳寿命时存在的准确率过低问题,设计一种基于三维建模和有限元分析的评估方法。首先,分析曲轴的运动过程和受力情况,采集曲轴三维点云集合并构建有限元网络;然后,提升主轴颈和曲柄等重点受力部位的网格密度,并利用动静坐标转换及对外部各作用力,推算出曲轴各界面所承受的内部应力,确定出曲轴的金属疲劳极限值;最后,通过实验证明,三维建模有限元分析方法的预测评估值更趋近于真实值,评估准确率明显优于现有评估方法。

为确保石油修井泥浆泵受压端面密封良好,保障石油修井工程安全进行,依据石油修井泥浆泵工作原理,分析采用上游泵送机械密封方式的密封机理。在此基础上,以泄漏量最小与液膜轴向刚度最大为目标函数,构建泥浆泵受压端面的优化设计模型。通过设定闭合力并启用计算程序,优化由石油修井泥浆泵的结构参数与实际修井工程工况相关参数组成的设计变量,实现受压端面密封结构优化。实际应用表明,在设定闭合力条件下,液膜轴向刚度与槽深呈负相关,且槽深在26μm以下时,泥浆泵的泄漏量相对较小,此时泥浆受压端面的密封性较好。

根据国内首套自主开发的水下应急封井装置的出厂测试,开发最大流量8000 m3/d、最高工作压力103.5 MPa的模拟井喷工况测试装置。为建立科学合理的井喷模拟设施,通过理论研究优化最佳方案。基于测试大纲,确定泵送系统的驱动方式及控制检测系统;根据模拟井喷试验、大排量含砂冲蚀试验和高压冲蚀试验,确定泵送系统、轴承润滑系统、灌注过滤系统、泥浆混液系统和液压控制系统。研究大排量冲蚀试验190 mm柱塞液力端和高压冲蚀试验台的主要结构。研究结果可为国内钻采行业设计制造大排量、高压含砂液流冲蚀试验台提供参考。

以一种阀体锥孔加工为例,阐述了滚压工具在锥孔滚压工艺中的应用,并通过对现有锥孔滚压工具结构的分析及使用过程中的现象,提出滚压刀具存在的问题。

首先建立了1800HP型泥浆泵泵体三维模型,然后对泥浆泵泵体进行3种工况的有限元静力仿真分析。结果表明,泥浆泵泵体后隔板的连接板附近和连接板焊缝处出现应力集中,且最大应力超出所用材料的屈服极限,不满足设计和工作的要求。根据有限元分析结果对泵体结构进行改进,并对改进后的泥浆泵泵体进行有限元仿真分析,改进后的泥浆泵泵体和焊缝的应力集中情况得到明显改善,泵体的整体强度得到加强,增加了泥浆泵工作的可靠性和稳定性。

<正> 一、引言现在我国许多电厂都是使用油隔离泥浆泵作为除灰设备。由于灰浆中空心微珠重度比油还轻，造成油隔离失效，使泵的易损件寿命缩短。加之油隔离泵耗油量大，维护检修困难。因此，阻碍了它的推广应用。近年来，我国已开始生产新型的除灰用泵，其中有宝鸡水泵厂生产的PZNB型喷水式柱塞泥浆泵;上海大隆机器厂引进美国威尔逊一史奈特公司技术生产的五柱塞灰浆泵。这两种泵的结构大同小

本文根据光弹性理论对3NB100泥浆泵泵体作了三向光弹性应力分析，给出了该泵体在受高压作用时内部表面的应力分布。并对其进行了可靠性分析，结果表明该泵体完全能够满足工程上的要求。

传统的泥浆泵动力端采用曲柄连杆机构,液力端活塞的运行速度变化近似于正弦曲线,排出泥浆的瞬时流量和压力也按正弦曲线波动,脉动量大,排量不稳定。笔者通过对动力端进行全新设计,利用电液比例阀控制自动换向,并且增加一套压力平衡式液力端,开发出一种新型的液压驱动泥浆泵,可使泵缸运动平稳、流量稳定、寿命提高。应用系统协同仿真软件AMESim对液压系统的动态特性进行仿真分析,结果表明动力端采用液压系统,功能大大优于机械驱动;合理的布置3个泵缸活塞初始位置以及缸速比,液压泥浆泵流量就会稳定,无脉动;仿真软件AMESim对液压系统的动态特性仿真与试验结果基本吻合。

提出了一种利用缓冲缸密闭空间压力油控制液控阀的液压缸自动换向方法。根据此方法设计了三缸单作用往复式液压泥浆泵。详细给出了液压缸自动换向机构的设计。简要说明了其工作原理，并对液压泥浆泵的液压系统和泵头系统作了扼要阐述。

提出了一种利用缓冲缸密闭空间压力油控制液控阀的液压缸自动换向方法，据此方法设计了3缸单作用往复式液压泥浆泵。详细给出了液压缸自动换向机构的设计，简要说明了其工作原理，并对液压泥浆泵的液压系统和泵头系统作了扼要阐述。