为了提高单轨吊起吊液压系统面对偏载启动、负载突变和系统调速时的自适应性,更好地满足单轨吊智能化远程控制需求,提出一种基于BP-PID控制的单轨吊液压起吊同步控制系统。首先,分析液压系统原理,并分析转速控制原理和同步控制策略;其次,分析BP神经网络原理并设计BP-PID控制器;最后运用AMESim和MATLAB/Simulink建立液压系统模型和同步控制器模型,并与PID控制进行比较分析系统偏载启动特性、抗负载突变特性和系统调速特性。仿真结果表明偏载启动时,系统采用BP-PID控制能够有效降低起吊马达超调量和最大同步误差,减少系统响应时间;负载突变时,系统采用BP-PID控制能够有效降低系统最大同步误差,减少系统响应时间,使系统具有更好的鲁棒性;调速时,系统采用BP-PID控制,无论目标转速增加还是减少,都能有效降低起吊马达超调量,减少系统响应时间。

为提高农用机械面对偏载启动、负载突变和系统调速时的自适应性,提出一种基于BP-PID控制的全液压驱动农用机械同步控制系统。首先分析该系统液压工作原理,并提出转速控制原理和同步控制策略;其次分析BP神经网络原理并设计BP-PID控制系统;最后运用AMESim和Matlab/Simulink进行建模和联合仿真分析。仿真结果表明:采用BP-PID控制系统相对于PID控制系统,系统偏载启动时,响应速度提高36.4%,系统没有超调量,响应速度更快;负载突变时,系统转速变化量减少32%,系统响应速度提高25%,系统具有更好的鲁棒性;目标转速变化时,系统具有更好的调速性能。

液压同步控制广泛应用于当今社会各行各业机械设备中,现代液压技术对液压系统的精确控制能力提出了更高的要求,要求双液压缸同步控制更加快速、准确、稳定。该文采用耦合控制和BP-PID控制的控制方法,首先建立双液压缸液压系统原理模型,其次根据该液压系统原理模型特点,在AMESim中建立对应的仿真模型,并在MATLAB/Simulink中建立耦合控制和BP-PID控制的仿真模型,最后进行联合仿真并与PID控制进行比较,分析双液压缸的同步性和鲁棒性。仿真结果显示:初始负