对液压缸静压支承抗偏载特性进行了研究,分析静压支承液压缸的润滑性能与泄漏特性,利用FLUENT软件对油膜的压力场特性进行仿真分析,分析液压缸静压支承的抗偏载特性;对静压支承导向套的矩形和工字形油腔的油膜特性进行分析对比,研究液压缸运动速度、偏心量、入口流量与静压支承导向套的承载力和润滑性能之间的关系;搭建实验台,利用电涡流传感器测量活塞杆的偏心距离,对静压支承液压缸与无静压支承液压缸的抗偏载性能进行对比。

线性摩擦焊接技术凭借其高效、优质的特点近年来极为受重视。简要地介绍了线性摩擦焊的工作原理及其系统组成,针对焊机的实际使用要求设计了一套液压振动伺服系统。首先根据振动伺服系统的技术参数计算了所需的油源流量、最大加速度、速度等参数;根据计算结果对液压系统中关键动力元件以及振动伺服阀进行了设计和选型;并对摩擦振动系统进行数学建模,对主要参数进行了计算;对数学模型进行了仿真,绘制了系统的伯德图。结合仿真结果以及伯德图验证了本方案可行,可以应用,并对以后的设备研制提供了参考。

本文介绍了一种新型高精度快速同步加载安全带固定点试验台,并分别阐述了该试验台的组成、控制原理、控制策略。首先,采用电液伺服系统加载方式,通过专用实时数字液压伺服控制器,实现9通道单轴或多轴快速同步加载试验,得出机械台架结构合理、强度高以及角度、位置调整方便;其次,采用先进PID控制和速度前馈、加速度前馈、伺服阀死区零点补偿、参数自适应调整等多种控制策略,提高试验系统加载精度。结果表明,该试验台在各种负载及加载参数情况下仍能保持优良性能,具有较强的自适应能力。

讨论了一种机械反馈式液压伺服作动器在工作时出现自振和啸叫问题。通过对自振频率以及噪声频谱的分析,得出了力矩马达自振引起了产品的工作不稳定。针对产品故障模式,制定了减小阻尼孔以增加阻尼的方式,提高了产品的工作稳定性。

针对轧机HAGC(Automatic Gauge Control System with Hydraulic Actuator)液压伺服阀系统内泄漏故障危害性较大、隐蔽性强、判定和定位难的问题,提出一种基于WOA-BP(Whale Optimization Algorithm-BP)神经网络的内泄漏故障诊断方法。建立轧机HAGC系统仿真模型,可模拟相关故障,获取各类工况数据,并有效提取出故障特征,可解决故障样本数据少、提取难等问题。利用鲸鱼优化算法改进的BP神经网络作为内泄漏故障识别与分类工具,对HAGC系统仿真与运行数据进行学习、识别。经验证,该方法能比较准确诊断HAGC系统内泄漏故障。

以某钢铁公司热轧带钢板坯连铸机结晶器为研究对象,根据最佳负载匹配原则进行了基于PID控制的液压伺服非正弦振动系统设计。利用MATLAB/Simulink软件建立了基于PID控制的带弹性负载的电液伺服系统数学仿真模型,确定了最佳PID控制参数,可为类似带弹性负载的液压伺服非正弦振动选型和PID控制性能仿真分析提供借鉴和参考。

介绍了一种液压恒功率自适应控制系统的组成及工作原理。该系统采用了液压伺服调排量装置,配以恒功率阀,使液压马达实现了转速随扭矩的变化而自动调节,系统实现了恒功率控制。提高了执行元件的功率利用率和工作时效。

矫直机工作过程中,由于板型缺陷不同,矫直时所需的矫直力不同。在对矫直机液压系统进行模拟仿真时,为更好的对这一变载荷情况进行仿真,本文建立一种AMEsim/Simulik联合仿真模型,加入了二级控制中系统参数的在线调整。采用参考模型的模糊自适应PID控制策略对参数进行在线调整建立联合仿真模型。通过对比Simulink,AMEsim和AMEsim/Simulik联合仿真三种仿真方法,结合现场采集数据,得出采用联合仿真时结果误差最小。其仿真结果更贴近实际情况,能够为理论研究提供最真实的数据资料。

轧机液压伺服位置控制系统，常常因外界环境变化等而发生参数改变，使轧机液压位置控制系统变为不确定性系统，给系统控制设计带来较大困难。针对一类具有范数有界和系统参数不确定性的时滞依赖系统，设计了鲁棒H∞滤波器。通过建立液压位置被控对象数学模型，并假设外界环境条件的变化致使系统阻尼比参数变化，通过应用构造的鲁棒H∞滤波器的算法，能使轧机液压伺服位置控制系统具有很好的抑制能力，具有较好的状态估计效果，还能够保证系统的快速响应特性和鲁棒稳定性。

针对弯管机液压伺服系统的特点和弯管工艺的要求，基于变结构滑模控制理论，对系统的速度和位置进行双重变结构滑模控制策略。实践表明了该控制方法的有效性。