机械加工出现较小误差会导致产品与设计要求相差较大问题,将直接导致产品性能降低,较大的机械加工误差会引发设备短期报废和故障等问题。传统机械加工误差提取方法无法利用网络控制加工机床任务量,导致误差提取精度较差。为此,提出基于网络通信调度的机械加工误差精准提取方法。对网络通信中的静态调度、动态调度和不可调度情况逐个分析,发现问题所在并给出解决策略,并由此对机械加工中误差精准提取,对可能产生的误差分析并给出处理方案,通过条件约束将其控制在合理要求范围内。仿真实验结果表明,所提方法在误差条件较少情况下,仍然能对机械加工过程中产生的误差进行精准提取和计算,由此提高误差计算精度和机械性。

为了研究机床在加工过程中热误差对机床加工精度的影响规律,考虑环境温度变化对数控机床Z轴丝杆热位移的影响时,构建了基于环境温度和实时数据(电流、速度、位置)的Z轴丝杆热误差模型,并通过采集实验数据来对模型进行参数标定,对标定后的模型进行图形绘制,最终将得到的实验数据与模型图形对比,验证了模型的准确性。

研制了一种气光电式孔加工精度数字化测量系统，实现了孔加工参数的非接触式、多参数测量，测量结果通过计算机进行实时采集、处理与显示。实验表明，该装置结构简单、操作方便、测量准确。能够实现对内孔连续在线测量。

主要研究了如何运用自动转换加工基准及运用双主轴在人工一次装夹的前提下完成套类零件、盘类零件、短轴类零件所有加工内容的原理和方法，分析了这种加工方法的精度及其对加工的影响。

在数控加工过程中,对单一零件的加工精度要求越来越高。文中结合数控车削教学的实践,归纳总结了几种提高数控车削加工精度的方法。

通过对双摆头关键件的加工与装配过程中出现的问题进行分析,找出影响加工精度与装配精度的原因及解决办法。

以真空有载分接开关支架薄壁零件为例,通过夹具设计与加工工艺分析,利用MasterCAM软件进行数控加工编程和仿真加工,以期能够改善产品质量,优化加工,提高零件加工精度。

精校机液压伺服系统是精校机的执行环节,是保证工件加工精度的关键.本文在分析精校机工作特性的基础上,建立了精校机液压伺服系统的数学模型,对其动态特性进行了深入分析,并利用Simulink软件对动态特性进行了仿真,为精校机产品的设计和制造提供了理论依据.

首先简单介绍了数控液压伺服系统的组成，对执行元件——液压缸进行精度分析。主要讨论了伺服阀开口的精确程度、阀口距与阀杆距的一致性对数控液压缸性能影响，阀口正开口量的大小决定单腔刚度的大小；而两个阀口开口量的差别以及阀口距和阀杆距的差别决定双腔联合刚度的范围。在数控伺服液压缸精度分析中，从伺服阀的加工精度、控制各传动件之间的总间隙等方面作了阐述，要提高定位精度，就必须将各传动之间的间隙减到最小，降低活塞杆内反馈螺杆副的螺距误差和积累误差等。

随着科学技术日新月异，数控机床的加工效率和加工精度不断提高，已成为机械制造行业不可缺少的加工设备。其机械液压系统已由复杂化趋向于简单化发展，在简化过程中某些液压系统安全保护考虑不周全，就会给维修工作带来不必要的麻烦，同时会对机床的日常维护提出更高的要求。现在就对我公司新进XK2316／5数控定梁龙门铣安装使用后出现的液压平衡系统故障及其改进方案做一简单介绍。