基于Ramey经典井筒温度计算模型,结合井筒与地层间的热量传递过程分别建立了开井与关井两种生产状态的瞬态井筒温度压力数学模型,分析了不同工况下的井筒传热过程。利用建立模型对现场实际井例进行计算并与商用软件模拟结果进行对比,分析了开井和关井时对应井筒温度压力的分布情况,同时验证了井筒温度与压力预测模型的准确性,为气井实际生产过程中温度压力的预测提供了理论依据。

研究了超声波空化的机理及其影响因素,对超声波空化在化学工业、生物医学以及微细粉体材料的制备等方面的应用进行了综述,并指出超声波空化作用将会在微细粉体材料的研制方面发挥巨大的作用.

介绍了高温高压抽汽单向阀工作原理和基本结构,对轴孔密封结构进行了技术改进;通过分析阀瓣启闭力矩的关系,推导出了轴杆的启闭扭矩计算公式,为设计抽汽单向阀提供了理论依据。

本文简述了井下工具O形圈密封原理和密封失效与密封间隙的关系,通过对O形圈密封槽选型和孔轴配合精度进行分析,提出了对高温高压井井下工具O形圈密封机构选型设计方法。

为了提高油气井用射孔器材的检验能力,科学公正评价油气井用压力式起爆装置的整体性能和质量,研制并建立了高温高压釜体测试系统。通过分析油气井用压力式起爆装置的起爆机理,利用计算机系统、可编程逻辑控制器系统、液压电控系统、液压系统和温度控制系统,采用程序实时控制进行试验测试和数据分析。结果表明:高温高压釜体测试系统试验压力最高可达100 MPa,最高试验压差100 MPa,耐温最高可达300℃,起爆成功率100%。油气井用压力式起爆装置性能测试技术可降低射孔施工安全风险,为油气田勘探开发高质量施工提供技术支撑。

为解决常规液压尾管悬挂器高温高压环境下易出现密封失效和耐压能力不足等问题,文章开展了顶部驱动的液压尾管悬挂器及其关键技术研究。通过将液压驱动机构转移至送入工具,改变了尾管悬挂器坐挂方式,并优化设计了悬挂机构和高承载卡簧等关键机构,研制了Ф244.5 mm×Ф177.8 mm顶部驱动的液压尾管悬挂器,该悬挂器承载能力达到1 800 kN,套管内表面腐蚀状态对其坐挂性能影响较小,适用的上层套管壁厚为10.03~11.99 mm;液压驱动机构可在固井结束后随送入工具回收,整体密封能力达到70 MPa。目前,在四川和陕西地区现场试验应用4口井,均成功实现尾管悬挂坐挂,最大应用井深3 500 m,尾管最长1 546 m。经现场试验验证顶部驱动的液压尾管悬挂器性能可靠性,消除了常规工具潜在的风险点,为尾管悬挂器耐温耐压能力提升提供了一个新的方案。

为研究有缆智能配水器密封用O形圈在高温高压工况条件下各密封参数的变化规律,利用ABAQUS有限元仿真软件,分析不同摩擦系数、沟槽倒角、沟槽底圆、压缩率、密封间隙对O形圈有效应力的影响规律。采用正交试验对五种密封参数作用下的O形圈最大有效应力进行极差分析。结果表明:O形圈最大有效应力随摩擦系数、密封间隙增大而增大,随沟槽倒角、压缩率增大而先减小后增大,随沟槽底圆增大而呈现波动现象且波动范围很小;影响O形圈最大有效应力的主要

水平井溢流后,气体在水平井段膨胀量小,溢流不容易发现,进入垂直井筒后,气体上升膨胀导致井涌快速发展,给井控造成困难。针对海上高温高压水平井的具体工况,考虑井筒温度场、漂移模型的特点以及水平井段与地层的耦合,结合气液两相流基本方程,建立了高温高压水平井井涌理论模型,并对不同时刻、不同地层欠压实、不同裸眼长度的海上高温高压水平井井涌进行了模拟。模拟结果表明:溢流早期,环空压力和截面含气率变化比较快;地层压力系数越高,泥浆池增量、环空压力和截面含气率变化越迅速;裸眼长度较小时,泥浆池增量、环空压力和截面含气率变化不明显,裸眼长度较大时,泥浆池增量、环空压力和截面含气率变化很快。

为了解决石油测井仪器耐高温高压电连接问题，设计了承压接头连接仪器的探头短节和电子线路短节，该承压接头提供了有效的电连接通道，承压接头主要由接头体构成，对接头体进行了强度分析和试验测试，结果满足要求。该设计已成功应用于感应测井仪器和声波测井仪器。

本文分析了测井仪器的工作概况及其液压动力系统的工作原理,并分析了液压动力系统耐高温高压性能的必要性。针对液压动力系统耐高温高压设计要求,设计了试验装置,对液压动力系统进行了高温高压试验研究,验证了试验装置设计的合理性及液压动力系统的工作可靠性。