为实现工程机械液压油缸的高性能、小型化及轻量化,研究出一种新型悬浮式液压油缸。该油缸将活塞端面与活塞杆内腔打通,使无杆腔与活塞杆内腔贯通,将原作用在活塞端面的液压力转移至活塞杆端部,以提高油缸的稳定性。针对新型液压油缸特点,阐述了该技术应用于工程机械的优势,深入分析该技术的应用风险点,制定出风险应对措施,使新型液压油缸在工程机械上的应用成为可能。

针对部分矿井使用的提升机二级制动液压站存在不能并联冗余的缺陷,创新设计了安全制动回油通道并联冗余的带减压阀的二级制动液压站,采用AMEsim仿真分析对比所设计的带减压阀的二级制动液压站在高油压下的工作性能,并对液压站在工作制动、井口一级安全制动工况下的性能进行仿真分析验证,确保了液压站工作可靠性,保证了矿井安全生产。

煤矿井下火灾会造成财产损失以及人员伤亡,火灾防控是煤矿一项重点工作。采煤工作面是煤矿火灾事故重点防范区域,防火门则是控制采煤工作面火灾事故扩大的重要设施。新型远程控制气动防火门克服了传统防火门存在的不足,可以快速关闭防火门,避免火灾事故进一步扩大,同时能够保证操作人员的安全,具有较高的安全效益和社会效益。

松软破碎煤层瓦斯抽采钻孔成孔过程中会存在钻孔塌陷、漏风等问题,严重影响瓦斯治理效果。钻孔支护密封一体化技术能够实现钻孔近孔口段支护与高质量封孔,为瓦斯高效抽采提供保障。余吾煤业有限责任公司S3102工作面应用钻孔支护密封一体化技术,同时将传统护孔管支护钻孔作为对照,对比分析了不同支护方式下钻孔100 d的瓦斯抽采数据。研究发现,采用钻孔支护密封一体化工艺的钻孔单孔瓦斯流量均值提升约32%,平均抽采浓度提升约46%。

针对目前国内气动单轨吊机车在工作时没有气压调节控制的问题,为有效避免气动单轨吊机车起动和制动时的快起快停现象,研制了可以控制气压及流量的调速控制系统,实现气动单轨吊机车无级调速的目的。

以巴彦高勒矿井11盘区311101首采工作面为研究对象,对工作面矿山压力显现规律进行研究,制定了现场实时监测方案,利用KJ653煤矿顶板动态监测系统对液压支架工作阻力进行监测。研究结果表明,工作面初次来压步距平均为94.55 m,周期来压步距平均为26.5 m;工作面中部支架的工作阻力明显高于两端支架的工作阻力且中部和两端矿压显现不同步;“见方”期间工作面液压支架压力明显增加,表明矿压显现剧烈,基本顶的周期来压步距小于正常推进时期。研究结果可为该盘区其他工作面的安全高效生产提供参考依据。

针对张双楼煤矿钻车施工中遇到的问题,优化CMS1-6200/80型煤矿用液压深孔钻车的调角机构、推进机构,并对控制电机的外侧挡板进行改造,从而加大了钻车俯角施工角度,提高了钻车推进速度,缩短了钻车维护时间,减轻了工人劳动强度,技术改进后的钻车应用效果良好。

通过对噪声机理分析，提出液压传动系统的噪声以噪声源、噪声传播和噪声辐射来分类。针对液压传动的特点，提出噪声控制的措施。

液力传动系统主要由发动机、液力变矩器和变速系统构成。液力传动通过变矩器可以自动无级变速，与一般机械传动相比，对于外界载荷变化具有自动适应性，可提高车辆的使用寿命，简化对车辆的操纵，因此被广泛应用于工程车辆与工程机械中。介绍了轮胎式装载机液力传动系统油温过高的危害，对油温过高的原因进行了分析，并提出了解决方案及维修方法。

在大缸径液压油缸的设计制造中，针对结构设计、密封选用、加工工艺等方面存在的问题，分析了产生的原因，提出了可行的改进方案：更改了缸简与法兰的焊接形式，调整了活塞杆的加工工艺，将常用“Y”型密封、蕾形密封改为性能更适合的组合密封，减小了各部件间的钢性接触，提高了油缸的使用寿命，为大缸径油缸的设计制造提供了参考。