全文详细介绍了风电转子轴热装工艺分析计算和轴向压载装置液压系统工作原理，阐述了转子轴热装工艺的一种新方法，新工艺的运用成功解决了转子轴因轴、轴套、轴衬座三零件各接触端面成在装配间隙而报废的现象。

为满足冶金轧制设备生产厂家的要求保证AGC液压缸与AGC液压压下系统的配套使用基于电液伺服技术、自动控制理论、计算机技术开发了AGC液压缸测试试验系统。该系统已用于相关企业其先进性、实用性使得企业产生了很好的经济效益和社会效益。

以摇臂钻床Z304（016为例，对主轴变速系统的机械传动改造为液压传动系统，在系统的主控制回路上采用模糊控制和PID控制结合的精密电液比例调速系统，使系统具有动态相应快、稳态精度高的特点。

介绍了电磁阀用电磁铁设计过程中的各参数电磁吸力、通电率、绝缘等级、温升、电磁铁的保护措施、环境因素和寿命等进行了分析。

本文通过对冲孔液压机的主液压缸结构及其液压系统进行分析,找出主缸下腔进油口产生裂纹并导致漏油的原因,并对其液压系统进行技术改造。避免了类似故障导致停产。

针对工程机械液压系统泄漏的主要原因进行分析，提出控制液压系统泄漏故障的主要防治措施，并提出了减少及杜绝液压系统泄漏应解决的问题。

通过对花键滚轧机液压系统工作原理的分析．达到研究数控滚压机的动态特性的目的，考虑负载特性，利用仿真软件AMESim建立了相应的液压模型并进行了动态仿真。结果表明，对由液压泵、液压缸、比例伺服阀组成的比例伺服阀控缸位置伺服系统而言，通过引入PID控制，并进行参数优化，可使得由液压缸驱动的负载位移得到精确控制，能很好地使加工的花键达到要求；使用AMESim软件的参数优化功能。可以减少参数调试的时间，所得到的最优参数能极大的提高负载的运动精度。

本文分别基于Madab／Simulink和AMESim平台，对液压缸位置同步控制问题进行了不同方法的建模及仿真研究，给出了建模的详细过程，并对仿真运行的结果进行了分析。仿真结果表明，采用Maflab和AMESim两种工具所得到的结果基本一致（同时，也对AMESim的两种不同建模方法进行了比较。结果表明，分别采用AMESim液压库子模型建模及HCD库建模所得模型的仿真结果完全一样）；与传统的Matlab建模仿真方法相比，AMESim工具具有建模过程直观方便，效率高的特点。

对二级力反馈射流管电液流量伺服阀的结构及工作原理进行了分析研究,利用AMESim中的基本库及元件库进行力矩马达磁路、滑阀组件的建模,利用AMESet工具进行衔铁组件及射流放大器的建模,建立射流管流量伺服阀的整阀AMESim模型,仿真结果与实际情况吻合。

本文应用AMESim软件对全功能强力液压支架试验台垂直加载系统进行仿真分析。该系统是一个典型的四缸同步控制的电液系统其特点是大负载、大偏载。针对试验台工作情况对垂直加载系统进行模型设计、参数选择和仿真分析。在总负载36000KN偏载2000KN情况下得到四缸位置误差不超过3.8mm对该试验台的设计制造提供了有价值的参考。