转向液压系统是装载机最重要的系统之一,结合装载机的使用工况,客户在进行V型铲装作业时,希望转向系统有较少的转向圈数,以提高工作效率;当进行长距离运输作业时,希望转向系统有较多的转向圈数,以保证整机的行驶稳定性。双速转向系统能够有效地解决效率与微控性的矛盾。

为保证收获高质量的烟叶,在烟草种植中后期的田间管理阶段,必须对烟株进行打顶作业后即时喷施抑芽剂。该文在烟叶机械化打顶及抑芽剂喷施农艺全面系统研究的基础上,研究了高地隙三轮自走式全液压烟草打顶-喷药机的整机结构、行走机构液压系统、喷药及打顶机构液压系统进行了深入研究,对其液压系统的核心部分进行了数学建模,较好地解决了烟草种植中的机械化打顶及抑芽剂喷施问题,为确保收获高质量的烟叶提供了优良的装备保障,因而具有十分重要的现实意义。该研究旨在不断提高烟草农业机械的现代化、智能化水平,实现与液压技术的高效融合和有机统一。

液压伺服作动器推动发动机喷管实现运载火箭的姿态控制。当液压伺服系统工作在某个频率点时,会与喷管负载产生谐振。当谐振峰值达到一定量级时,就会影响控制系统的稳定性,甚至会导致火箭箭体失稳,造成发射任务失败。为此需要在液压控制系统中采取措施,来抑制谐振的峰值。该文中结合型号研究工作中的实例,分析了液压伺服系统中抑制谐振峰常用的三种方法。

针对某批生产产品检测项目多,人工检测耗时长,出错风险大且传统装夹方式难以满足产品检测增速提效要求等问题,采用理论计算与试验验证相结合的方法对该产品设计了专用的气吸式批量检测工装。经实际验证,该工装密封效果良好,能实现目标产品的批量化装夹和测量,取代了此前的纯手动检测方式。通过该工装与已有的自动化检测单元相结合,对该产品进行了自动化检测转型的尝试,并取得了良好的应用效果。

利用动力学方法为挖掘机的运行结构建立相应的分析模型,以某20T液压挖掘机的设备参数作为参考依据,建立了整机模型与液压系统运行模型,通过SimulationX仿真软件测试了液压挖掘机铲斗与斗杆结构的运行过程。仿真结果得到:铲斗在初期阶段发生外伸还是被回收到初始所在的位置,到达斗杆内收阶段时发生了速度的明显波动,但幅度较小,当外摆过程快完成时,形成了波动性较大的斗杆液压缸速度。挖掘机运行特性试验,斗杆液压缸从0.8~5 s时间内以一个稳定的速度进行伸出,到达8.5~14.3 s之间时缩回,运行稳定验证了该液压系统设计的可靠。

研究单发洗扫车扫刷马达的输出速度,得出扫刷机构速度特性。洗扫车的清扫效果受扫刷速度的影响非常大,扫刷转速必须能够根据不同的路况进行调整。首先介绍了现有的扫刷机构的结构特点和工作原理,通过对国内外现有的洗扫车的扫刷速度调节方式进行分析和对比,得出各种调速机理的性能特点,并结合单发洗扫车动力系统和液压系统的特点,建立扫刷马达转速的理论计算方法,探讨了单发洗扫车扫刷速度的一般规律,最后进行了实验验证,证明了理论分析的合理性和可行性,为环卫设备的开发和研究提供参考。

为提高泡沫发生器发泡效果,优化泡沫发生器内部结构设计,采用流体仿真技术对泡沫发生器内部流场进行数值模拟,分析速度、压力以及气相体积分布,研究不同进气方式以及挡板高度对泡沫发生器内部流场影响,结果表明:中心进气式泡沫发生器内部气液混合均匀程度优于边缘进气式泡沫发生器,内部压力损失比边缘进气式大;在泡沫发生器内部增设挡板有利于增强泡沫发生器内部的气液两相混合均匀程度,随着挡板高度的增加,气相和液相混合越均匀,但会增大泡沫发生器内部压力损失,其研究结果对泡沫发生器结构的优化设计提供理论依据。

液压缸活塞杆工作时裸露在外侧部分容易出现磕碰,导致油缸漏油无法正常工作。对出现磕碰活塞杆表面的有效硬化层深度进行了测试,硬度和有效硬化层深度均较低,不能满足现工况的使用要求。通过开展表面感应淬火工艺试验、防磕碰性能试验研究和小批量投入市场应用,得出的结论为:合理的硬度和有效硬化层深度可以抵抗飞溅物的冲击,达到防磕碰的目的。同时也为研究活塞杆的防磕碰能力,提供一定参考应用价值。

装载机普遍采用液力传动系统,具有结构简单、性能可靠、成本低等优势使其在装载机行业得到广泛应用,但同时液力传动系统因具有低速段时动力传递效率低、发动机转速与行驶速度和牵引力三者强相关等缺点,其发展遇到技术瓶颈。随着技术的发展,静液压传动技术和HMT传动技术已逐渐应用于装载机,新技术的应用极大地提升装载机的节能效果、性能参数,已成为装载机传动技术的发展方向和趋势。

目前,国内外研究人员对球面配流的轴向柱塞泵的研究还不是很透彻。而球面配流与平面配流的轴向柱塞泵相比较,在缸体的对中性以及抗倾覆力矩性能上好很多。该文针对球面配流盘的轴向柱塞泵,以A4V250型柱塞泵作为研究对象,初步选取球面配流盘的半径为170 mm,利用solidworks建立其三维模型。然后运用有限元仿真软件workbench对轴向柱塞泵的球配流盘进行仿真分析,最终得到配流盘球面半径的最佳取值范围。