高温高压气体输出及角度摆动试验系统,针对各型飞机排气管道高压波纹管球形接头研制进行试验而研发,为高压波纹管球形接头研制提供试验用气,进行耐受(压力和偏转)弯矩循环试验、强度试验、失效试验及高温热空气试验。试验系统集供配气、空气加热器、弯矩试验设备于一体,即在同一系统可完成高压、弯矩、强度、失效及高温热空气等多种试验。为各型飞机排气管道高压波纹管球形接头的研制提供科学、准确的试验依据,为球形接头的成功研制及今后的批量生产提供质量保障。

高压溶剂进料泵是PTA装置的关键设备之一,机械密封作为高压溶剂进料泵的核心部件,能否长周期稳定运行直接影响该装置的经济效益,而目前该密封的使用寿命普遍较短,通过对PTA装置高压溶解进料泵机械密封使用寿命较短的原因进行分析,该密封的设计难点在于高压、高转速、介质中含较多固体颗粒且介质具有一定的腐蚀性,拟针对密封摩擦副端面,密封结构,冲洗方案提出了相应的改进措施,以延长密封使用寿命,确保装置安全稳定长周期运行。

针对放气活门在多场作用下的温度分布和变形问题。首先,综合考虑放气活门的内介质和外环境的综合作用,建立放气活门热流固耦合仿真模型,得到放气活门的温度分布气压载荷,对放气活门的温度分布进行分析,得到关键位置的温度分布。然后考虑放气活门的安装约束,将温度和流固交界面上的气压作为初始载荷对放气活门的间隙变形进行重点分析,最终得到放气活门在温度和气压对放气活门变形的作用效果差别,为放气活门结构优化提供指导意义。

液压张紧装置系统的安全是输送机运行的保障。针对输送机液压张紧装置系统的故障类型复杂,诊断难度大的问题,在输送机液压张紧装置的系统结构和数学模型基础上,重构系统故障诊断拓扑结构,采用支持向量机的粒子群算法来预测液压张紧装置系统的故障,最后在NI测控平台对系统故障预测算法进行了验证,实验结果表明,采用的故障预测方法能够实时提高系统的故障预测效率,提升了液压张紧装置系统的稳定性。

该文主要介绍了在供配电系统中,在液压系统中通过电气自动化控制来满足液压系统在工业上的应用需求。通过PLC自动化来实现液压系统中所要求的电气连锁,以及对各个部分的控制,从而实现了液压系统的高效运行。

通过对承受径向力液压缸的特点进行分析,给出了该类型液压缸密封结构的设计计算方法,提出了密封结构和密封件选型方案,并通过某支腿液压缸径向力测试试验,验证了设计的正确性,结果表明密封结构满足大径向力的使用要求。

该文对板坯连铸机结晶器在线调宽工况下结晶器窄面夹紧装置进行了受力分析;介绍了结晶器在线调宽液压伺服系统原理,同时运用MATLAB/Simulink平台搭建了实际工况下的液压伺服系统模型,仿真结果显示结晶器在调宽工况下液压缸响应速度满足要求且液压缸跟随性良好;同时给出了现场调试过程中结晶器单侧窄面上下调宽液压缸位移关系,对后续研究结晶器在线调宽液压伺服系统具有重要指导意义。

多向转动液压并联机构广泛应用于复杂的机械工业场景中,其位置探测系统需要实时高精度的获取位置信息。针对多向转动液压驱动并联机构具有极强的机械耦合性,复杂工况下位置探测精度误差大的问题,在多向转动液压并联机构运动学模型基础上,通过对有源敏感器件的信息特征分析,构建了全维动态观测器来实时观测该系统的实时状态,进一步对多向转动液压驱动并联机构位置探测系统模型进行重构,利用最小方差自校正和自适应PID控制方法减小位置探测误差,构建了位置探测系统的实验平台,实验结果表明,采用双重控制方法能够快速的提高位置探测系统的位置探测精度,实现整个系统的强鲁棒性。

针对现有眼镜盒生产设备自动化程度低的问题,设计了一种基于气压传动及PLC技术的眼镜盒毛坯件整理及送料系统。通过对眼镜盒毛坯件形状及眼镜盒生产工艺进行分析,运用现代化设计方法,将系统分为集料机构、限位机构、传送机构、理料机构和送料机构五部分。系统充分结合机电一体化技术,使传感器与多气缸结构相互配合工作,实现自动化运行。实践表明:该系统操作简便、运行稳定、安全可靠,具有广泛的市场前景。

建立了角座阀内气-液两相流动的数学模型,对不同含气率下的流场进行数值分析。计算获得了阀内的速度、相分率和湍流强度等流体动力学参数,并分析了阀内旋涡形成机理和介质流动稳定性。结果表明:流场中的旋涡结构和数量主要取决于流道结构和流动稳定性。由于旋涡区流速较低,气相介质易停滞在旋涡区域,产生聚集现象。含气率的增加会提高阀内介质的湍流强度,进而增加流动不稳定性。阀内湍流强度最高的区域集中在阀芯底部,阀芯在湍动能和所受弹簧力的相互作用下,易产生振动。在含气率为1%~6%的区间内,含气率对阀门流通能力的影响较为有限。