全液压转向器具有结构简单、转向轻便灵活、安装布置方便等诸多优点所以在转向系统领域得到了广泛的应用。鉴于全液压转向器对整个工程的影响研制了全液压转向器检测台。它以三菱FX2N型PLC作为控制系统的核心MCGS工控组态软件作为可视操作界面和PLC数据的最终处理工具。该检测系统具有测试目的性强、测试周期短的特点。

工程机械的工作环境一般都比较差，转向较为频繁，因此对转向器的转向性能要求很高，可以说工程机械转向器的好坏直接决定了该机械性能的优劣。在全液压转向器检测台的控制系统中，以三菱FX2N型PLC作为控制系统的核心，以MCGS工控组态软件作为可视操作界面和PLC数据的最终处理工具。利用MCGS可实时显示和复现各测试块的特性曲线，同时对全液压转向器的特性实时监测并作出最终判断。

利用ITI-SimulationX软件建立了大型快锻液压机液压系统模型给出了系统快锻工况下的工作性能指标和主要元件运行状态并通过对比仿真结果与调试现场采集数据验证仿真模型。结果表明：仿真模型与实际系统吻合较好为ITI-SimulationX软件在工程系统研究领域的应用提供了可行性依据。

建立某特种车车架的三维设计模型，对模型进行必要的简化，利用 HyperMesh软件建立车架的CAE模型，并对此模型进行弯曲工况和扭转工况下的静力学分析，用于指导后续车架结构的进一步优化。

针对工程中的液压集成块，应用前处理软件Pro/E建立其内部流场的三维模型，应用ICEM对模型进行边界条件设定及网格划分，最后采用Fluent提供的κ-ε湍流模型对结构流场进行数值模拟。通过对流场的分析，找到了液流在集成块内部流道产生能量损失的原因，通过增大工艺孔尺寸、减少工艺孔数目和直角转弯结构等措施，可达到降低集成块内部流道能量损失的目的，为集成块内部结构优化提供了理论依据。

某榴弹发射器采用小型液压缓冲器并安装在自动机上随其一起后坐。利用Fluent动网格技术模拟液压缓冲器随自动机后坐时的内部流体流动规律研究其液压阻力特性。将液压阻力的模拟结果与理论计算对比分析得出利用Fluent软件在武器流体仿真分析上的可行性与必要性。

通过在SolidWorks中对液压支架推移杆进行三维实体建模和在ANSYSWorkbench中的有限元分析，不仅得到了井下3种常见工况下推移杆上最大应力和最大变形量以及其存在的危险部位．还找到了推移机构初步设计的结构缺陷，结果证明在机械零部件设计中应力集中不可忽略。

利用AMESim软件建立支架液压系统模型，模拟液压支架的实际工况，对立柱液压系统进行了动态仿真。仿真结果表明，支架液压系统整体性能稳定，运行良好，与实际工况相符。为液压支架液压系统整体动态性能的准确分析提供了新的研究思路。

介绍了AMESim软件及其特点并应用该软件对四通道静力协调加载系统中的一个通道即液压位置伺服系统进行了模型搭建、参数选择和仿真分析。该系统是一个典型的闭环控制系统其中包括比例放大和反馈。结果表明应用AMESim软件能较好地解决液压系统动态仿真问题。

AMESim软件是当前最主流的机械液压建模仿真软件简要介绍了其主要特点并以一典型的液压位置控制系统为例利用AMESim软件对其动态特性进行了仿真研究。