油缸是折弯机的主要部件,影响产品的质量和成本。在运用新工艺过程中,从滚压原理入手,确定了滚压工艺参数,进行了滚压试验,取得了满意的效果。

本文针对某型液压摆式剪板机主油缸活塞杆磨损破坏造成液压油的泄漏问题,应用有限元法,将空间三维模型简化为平面应力问题,大大提高了求解的效率和计算的精度。通过对液压缸活塞杆侧推力的有限元分析,得出了活塞杆破坏的位置和侧推力的变化规律。计算表明,减小球头关节和刀架斜垫板接触面的摩擦系数,能降低活塞杆的磨损,利用程序内嵌优化设计模块对刀架处于上极限位置球头关节被卡死的最小摩擦系数进行了求解,得出结论为该位置上球头关节被卡死的最小摩擦系数为0.17。

油缸是折弯机的重要组成部分,作为液压系统的执行器,其将液压能转化为机械能,推动折弯机滑块实现往复运动。由于其结构具有相似性以及设计的重复性等特点,适合于进行参数化设计,采用CAD技术,用户只需在相关界面中输入必要的设计参数,就能立即自动生成相应的零件图形,实现建模和绘图的参数化,避免了系列化设计中繁琐的重复性劳动。这对启迪设计创新、提高设计质量、减少设计错误、加快产品开发周期具有重要意义。而采用CAE技术对产品进行分析与优化可减轻产品重量、节省原材料、提高设计的可靠性。

油压机作为一种重要的成形加工机床在制造领域得到了广泛的应用。然而,与机械压力机相比,虽然其投资少但加工效率低。基于此,本文对伺服油压机高效生产线电液系统进行了研究与设计。充分利用伺服电机两倍过载能力的特点,通过ESVIEW软件对伺服参数进行采样分析与优化,以及优化提升的电气控制系统,同时辅以创新设计的插装阀液压系统,在最大400mm的冲压行程下,实现整条自动化生产线8.2spm的生产效率。

本文重点面向液压设备需要大输出力以及管道连接在高压工况下易发生泄漏、崩裂等安全问题,提供一种性能稳定、安全可靠、结构合理紧凑的复合式内增压油缸结构。其特点为低压输入,通过内增压结构转换为超高压输出,使液压油缸执行力更强劲。通过对这一油缸结构的研究与运用,为用户提供一种最佳的快进与回程的超高内增压大压力输出集成复合式液压油缸总成。

针对大型零件的校正、弯曲等压力加工需求,设计了一种结构简单、成本低廉的大型液压压力机。与市场上常见的台面较小而价格较高的液压机相比,本方案不失为一种简单、适用的解决方案。

针对玻璃钢人防隔断门的成形特点以及客户要求,研制出具有多拉杆和六缸均布的机身结构,分析了结构特点;设计出针对玻璃钢制品工艺动作要求的液压、电气控制系统,通过对比例阀采用时间脉冲振荡控制以及蓄能器、主动型充液阀的配合,使压机能够实现对各种运动进行快速、稳定和精确的控制。

锻造液压机系统的组成设备数量较多,设备的排布方法一般采用地面平面布置,占地面积广,各设备之间的液压传输管路较长,管路中迂回现象普遍存在,且由于流阻的存在,必然会带来压力损失,使得系统效率降低。针对上述现象,提出一种立体式排布液压机系统,将液压机组设备进行立体式排布并按功能需求进行分层设置,使主液压传动系统的泵、控制阀组与工作缸距离最近,液体压力能在泵站与执行机构间传输距离最短,实现液压传输管路最短化,降低液体传输损失,提高液压系统传动效率和响应速度。

油压机在实现拉伸工艺时需要液压垫参与动作,液压垫力的设定一般采用比例溢流阀进行控制,便于设置和存储模具参数.目前油压机制造厂商多采用开环控制的比例溢流阀,开环控制的比例溢流阀存在压力波动等不利因素,影响产品质量.随着对产品加工质量要求大幅提升,闭环控制的溢流阀也逐步被尝试应用于油压机的液压垫力的控制.本文重点阐述闭环比例溢流阀在油压机液压垫力设置、控制和调节的应用.结合自主研发的功能块控制技术,可通过触摸屏画面直接设置所需的液压垫压力值,且此设置压力值与加工过程中检测出来的压力值偏差控制在±0.2MPa,提高了液压垫力稳定性,并通过防反弹措施的应用,提高了加工零件的成形质量.

分析了液压机工作中液压冲击现象产生的原因并在此基础上提供出了解决措施.