爬行现象广泛存在于低速液压系统中严重影响系统的精度与控制.本文建立了横向液压油缸低速运动下滞滑现象的动力学模型并针对此数学模型搭建了Simulink仿真模型.仿真模型中运用了基本的摩擦模型成功模拟了液压缸的爬行现象.

介绍了利用三维设计软件SecoMAN设计插装阀集成块的优势.SecoMAN是在二维图中进行油路设计并通过三维透视图观看设计因此可以得到快捷、合理的设计.缩短了设计时间保证了设计准确性提高了设计效率.

针对汽车纵梁液压机同步控制系统存在的不足提出一种新的基于PLC的同步控制系统.着重介绍同步控制系统的设计原理及控制程序并在多台纵梁液压机上成功应用.

利用有限元分析软件MSC.MARC建立了变径铜管材模型完成了管材液压胀形过程的模拟对成形后的管材进行了壁厚和等效应变分析.得出了轴向进给和管内高压的较合理的匹配关系得出了壁厚减薄率和应变的最大区域是在管材两端倒角和胀形最大区域的连接处.

建立了折弯机的三维模型，分析了下横梁液压补偿机构的原理并对其进行了设计计算。采用有限元软件CosmosWorks对折弯机下横梁进行了静力分析，定量地描述了下横梁的变形和应力分布状态。通过折弯角度的误差分析以及折弯机滑块与下横梁上表面的挠度曲线的对比研究，得到液压补偿装置的变形规律，验证了液压补偿系统具备对下横梁的挠曲变形进行补偿的能力，为液压补偿装置的设计和使用提供了理论依据。

本文打破传统的采用电液比例控制技术来控制阀开口大小的方式，开发了一种新型的通过采用伺服电机驱动定量泵与小通径电液比例伺服阀相结合的方式，来实现对液压系统压力流量的控制，从而实现对液压系统速度、定位精度等的控制。在基于CAN总线技术基础上，通过各种传感器对液压系统执行元件的位置、速度、系统压力流量等参数的采集，由运动控制器进行信息的综合处理形成闭环，从而实现对液压系统高速、高精度的控制。

主机机体是液压矫直机的重要部件为了缩短开发周期降低生产费用有必要在设计阶段对其工作寿命和动态性能进行分析评估.首先应用SolidWorks建立矫直机主机机体的三维模型然后将其导入ANSYS Workbench中进行疲劳分析.得到主机机体在脉动载荷作用下的疲劳寿命、损伤和等效交变应力.对机体进行模态分析得到前六阶的固有频率和振型.分析结果显示机体结构满足疲劳设计寿命的要求;固有频率远高于矫直机的工作频率矫直动作平稳;在砧座位置及机体转角位置易产生疲劳失效应在下一步的设计中改进优化.

针对15000kN工作压力要求设计了液压式剪板机的机体结构利用SolidWorks软件建立了由上横梁、下横梁和立柱构成的机体模型通过ANSYS Workbench软件的静力学分析模块建立有限元分析模型校核了整个机体的强度和刚度并对机体结构进行了优化和改进使设计结构达到了工作要求.

设计切分剪机组的液压系统基于仿真软件AMESim建立了剪切和压料液压系统的仿真模型分析剪切和压料液压系统的特性进行优化设计并应用于实际生产中。

以液压系统的液压压力、流量和功率为参量借鉴欧姆定律提出液阻概念并以此初步归纳了各种导流液压元器件的液阻共性。藉此各种液压元器件所共有的液阻属性探讨了面向液压系统的数学运算及分析评估的可行性。