结合风电转盘轴承实际工况下的受载情况，为验证所设计液压加载系统的可行性和改善系统的动态响应性能，设计出风电回转支承实验台液压加载系统。在AMESim中建立液压加栽回路的仿真模型，所采用的BP神经网络PID控制器以S函数的形式导入到Simulink中的系统模型中，进行AMESim和MAT—LAB／Simulink联合仿真研究，并与传统PID控制的同一系统进行AMESim仿真对比。仿真结果表明，所采用的液压加载系统能够模拟出风电转盘轴承实际工况下承受到的载荷，BP神经网络PID控制改善液压加载系统的响应性能。

采用一种装配方法完成核主泵APl000定子屏蔽套的装配，并运用PLC设计完成了对装配过程中液压元件的启停控制和液压泵的压力与流量的实时控制。为了更好地完成实时控制，在该部分中运用了比例阀和各种传感器，同时分别为开关量与比例阀、传感器设计了相应的控制流程图与控制程序。

根据某液压产品超高压爆破性能的测试要求，设计研制了超高压试验台，实现了对大范围容器的高适应性超高压自动控制。在介绍系统软硬件的基础上，着重介绍系统设计与实现过程中遇到的抗干扰、适应性、可靠性等一系列问题及解决方案。实践证明该系统拥有自动化程度高、安全可靠、简单易用等特点。

该文基于普通压力阀低阻尼易振动的特性，提出了一种新的减振调压技术，利用独立阻尼系统和弹簧的共同减振提高阀芯的稳定性。双腔独立阻尼减振调压单元与单腔独立阻尼减振调压单元的主要区别是有两个可变容积腔，其间通过节流孔相连。由于把单腔的固定容积腔变成了可变容积腔，稳压能力进一步提高。该调压单元在增加阀芯系统工作阻尼的同时，并不增加元件本身的压力损失。分析了主要结构参数和油液参数对溢流阀的动态压力特性影响。结果表明：一定范围内，活塞直径和节流孔直径对阀的动态压力特性有一定影响，腔室内油液属性参数对阀的压力动态特性影响非常小；系统的特性有利于匹配出合理的结构参数，满足不同工况的需求。

舰船纵倾均衡系统在水舱加气调水工况下，会由于阀件启闭使水流产生脉动并造成较大的管路冲击。推导了舰船上常用的电液球阀的通流面积，建立了球阀前后压力损失数学模型。将传统节流模型与实际系统相结合，建立了水舱加气调水时的AMESim模型。把系统稳态时球阀前后压力的理论值与AMES-im仿真值进行对比，验证了AMESim模型的有效性。采用AMESim模型研究了阀开关规律、管长、加装蓄能器等条件下的管路冲击特性，得到了减小管路冲击的有效方法，为水舱加气调水时系统的低噪声控制提供了理论依据。

摘要：该文提出一种位移-电反馈直控式电液比例方向阀，该阀是由单比例电磁铁直接控制的滑阀式方向阀，通过位移传感器和控制器构成的闭环电反馈控制以满足控制精度要求。基于SimulationX的平台上建立了比例方向阀的一维模型，同时基于PRO／E建立阀的CAD模型。通过在SimulationX中建立的多体动力学模型，将比例方向阀的一维液压模型和三维多体动力学模型进行联合仿真分析研究，得到相关数据，为换挡控制的液压设计提供了参考。

液压集成块是液压系统中的关键部件，因体积小、结构紧凑、安装方便、振动小，有利于实现液压系统的集成化等优点，使液压系统广泛采用集成块布置。集成块上安装多个液压元件，使集成块内部孔道结构比较复杂。当孔道布局和孔道结构不合理时，产生的局部损失较多，使整个液压系统效率较低。该文采用ANSYS软件中的FLOTRANCFD模块对常见的典型孔道流场进行数值仿真，分析工艺孔道对管道流场的影响，结果表明，流体通过的截面速度是影响系统效率的关键因素，孔道的结构也不同程度地影响着系统的效率。控制孔道内流体的速度，采用合理的孔道结构，是减小液压系统压力损失，提高液压系统效率的关键。

对于大流量、高压力的油压机液压系统的泵站，目前大都采用独立阀组对单台泵组进行控制，管路布局复杂，故障率高。介绍了一条新的大型油压机泵站系统的设计思路，并在实际中应用，效果良好。

针对目前CVT自动变速器传动油耗大、结构及控制复杂的缺陷，提出了泵控CVT新型液压控制系统，并介绍了其主要结构原理和应用特点；对其进行了相关的理论分析并采用MATLAB进行了仿真研究。结果表明这种泵控CVT控制系统具有良好的响应特性和动态特性、成本低、跟随精度高、满足系统要求等诸多优点。

为研究挖掘机液压系统的能耗损失，寻找节能的途径，采用SimulatinX仿真软件建立了挖掘机液压系统的仿真模型，采用CATIA软件建立了挖掘机的三维模型，利用两种软件进行仿真，获得了挖掘机标准循环工况下的能耗，结果表明工作机构中动臂缸在作业过程中能耗最大，多路阀中的出口节流损失和旁路损失最大，应该列为节能的重点。该研究对于挖掘机节能优化问题具有一定的理论意义和实用价值。