矿用液压阀与立柱、千斤顶等元部件都需要进行高压与低压密封性能试验。为了提高检测过程自动化水平,减少人为干预试验过程引起的操作失误,设计出可以自动切换低压与高压检测回路的低压仪表保护阀。该阀可以设定保护压力,低压与高压情况下密封可靠,结构紧凑。并对设计过程的分析计算作了解释和说明。

液压减振器两端橡胶节点能够保护作动器的安全，但其参数会对减振器的性能产生很大影响。将节点等效成并联的弹簧阻尼系统，建立了作动器橡胶节点的动力学模型，理论分析了节点刚度以及作动频率对作动力滞后相位的影响。充分考虑液压阀和负载的影响，利用SIMPACK和MATLAB建立了液压作动器和车辆系统的联合仿真模型，并对不同节点刚度的情况进行了仿真分析。结果表明：对于较低的工作频带，节点刚度对实际输出到车体上的作动力影响不大，但会造成作动器活塞杆的作动位移产生很大差异。最后，给出了实际应用中合理选择橡胶节点参数的建议。

根据换向阀6通径、三位四通的设计要求完成设计.通过改变阀芯相对阀体的位置使阀芯做 旋转运动,实现油液的沟通、切断及换向,满足工作要求的控制.进行应力分析及换向阀阀腔压力损失分析, 完成了旋转型换向阀阀芯的结构设计.在满足结构强度和0.5MPa压力损失的条件下完成了阀体和顶板的 结构设计,使用CFD软件对旋转阀进行了流量特性仿真.将旋转阀加工成实体进行试验,试验结果与CFD 仿真的流量特性进行对比,结果较吻合.

拍击式大块破碎装置利用液动连杆机构的摆杆回转来击碎大块目标，“强冲．快回”是对拍击动作的基本要求。为提高单次冲击能量，设计了基于二通插装阀和液控单向阀的大流量控制回路。实现了机构运动参数的实时获取，并利用AMESim软件构建了“液压系统一连杆机构”联合仿真模型，进行机构动作的动画展示，同时比较了拍击锤质量、铰接点位置和供液压力等对液动连杆机构运动特性的影响。仿真结果表明拍击锤冲击可以等效7倍以上重力加速度，补液、回程过程可在2．7S内完成，为拍击破碎装置的设计和工作参数选取提供了依据。

基于车载平台液压调平系统，为了减少支腿的跟踪误差及其同步误差，降低支腿之间的运动耦合，采用模糊PID控制算法实现调平过程中动态特性控制。利用AMESim和MATLAB／Simulink分别建立调平液压回路和模糊PID控制器的仿真模型并进行联合仿真研究。结果表明，加入模糊PID算法比常规PID算法能够有效的减少支腿的跟踪误差和定位误差以及支腿之间同步误差，有效提高调平精度。

结合某型粘滞阻尼器通过流体动力学分析软件Fluent对粘滞阻尼器模型进行了仿真分析。考虑使用中阻尼器硅油黏度随温度变化及活塞自重引起的应力变形等实际情况对模型和仿真进行了调整和修正最终达到了仿真和试验结果误差在5%以内的较高精度要求。研究了活塞长度和间隙等关键参数对间隙式粘滞阻尼器性能的影响尤其是对速度指数和阻尼系数的影响规律。

设计一种基于PLC的航天阀门流阻流量特性测试系统，该系统由传感器、核心控制单元、数据采集与处理模块及相关软件组成，可实现测试便捷、超压保护、数据采集、处理及存储等多种功能。采用三种不同类型的阀门流阻流量特性测试与理论计算数据对比，测试误差控制在3%以内。结果表明，测试系统满足高精度测试需求，不仅可应用于航天用阀门产品的流阻流量特性测试，而且具有一定的商业应用价值。

将模糊P ID的控制方法应用于超高压试验台实现了超高压的比例精确控制.针对普通比 例溢流阀无法调节超高压的问题设计了超高压实现方案.为验证方案的可行性用 AMESim搭建了仿 真模型并确立了液阻大小、超高压泵的排量与转速范围等关键参数.为克服传统PID控制算法的不足 通过AMESim-Simulink联合仿真并利用MATLAB的 Fuzzy工具箱进行模糊PID控制器的设计.最后搭 建了 Real-Time xPC Target实验平台并进行了实验验证.实验结果表明系统的控制精度与超调均得到了 改善.

低速大扭矩高水基液压马达具有可直接驱动负载、结构紧凑等特点，因其良好的阻燃性及环保特性，特别适用于有明火或对污染高要求的场合。针对现有液压马达的结构及配流方式不适用于高水基液压马达低速、高压工况的情况，且泄漏严重，导致容积效率较低，提出一种采用自平衡式阀配流方式的高水基液压马达结构。介绍了配流结构，分析了给定阀参数时配流特性，验证了自平衡阀配流形式的可行性，并对影响马达动态响应特性的系统参数进行了分析。

给出了一种新型液压柱塞泵。该类型柱塞泵工作时，在结构上利用柱塞自身既能转动又能往复运动的双向运动自由度，在实现吸油、排油的同时又起到配油的作用。与传统的柱塞泵相比，该泵取消了配油盘、滑靴等零件，既简化了结构，提高了极限转速，又保存了柱塞泵效率高、工作压力大等优势。试验结果表明，该泵具有重量轻、最大转速高、工作压力大等优点，明显优于相同规格的传统柱塞泵。