以火炮协调器的液压系统作为研究对象，利用SimulationX软件对协调器中协调臂回路与摆动回路建立仿真模型。分析了协调器协调、摆入、摆出和复位过程中的压力及流量的动态变化，仿真结果满足协调器液压系统主要的性能指标，能够正确反映实际系统运行特性。在此基础上分析了摆动装置在摆入过程中对协调臂协调精度的影响，为协调器液压系统进一步的研究提供参考。

助力外骨骼是以人为控制主体, 机械结构为动力主体, 人机高度耦合的复杂力随动系统.为了 实现助力外骨骼长时间稳定可靠运行的目的, 必须解决其动力单元的部分问题.基于外骨骼系统整体结构, 着重于助力外骨骼的液压动力单元部分的研究.介绍负重外骨骼机器人的工作原理及其液压系统的组成, 对人体步态进行分析, 研究液压动力单元并进行样机实验.结果表明, 负重型下肢外骨骼系统采用阀控液压 系统, 能够满足在负载60 kg下完成人类基本的下肢运动动作, 并且具有较好的人机耦合性.

柱塞颈部断裂是柱塞体主要损坏形式之一，其直径值对柱塞强度和寿命有重要影响。目前柱塞颈部直径主要通过文献中经验公式来确定，通过试验进行检验，若发生故障，则重新修正该尺寸值。以某型号斜盘式液压柱塞泵为例，以不影响滑靴转动角度与保证柱塞强度为目标，对柱塞颈部直径进行计算，得到柱塞颈部最小允许直径与最大允许直径，并通过ANSYS进行仿真分析，得到仿真应力结果，对比后得出，柱塞颈部直径与柱塞体直径的比例值与目前文献中的经验公式并不一致。

对于大惯量负载回转液压系统，回转启动、制动过程存在不平稳问题。回转启动、制动时易产生高压冲击，制动时回转平台易产生反转。液压冲击伴随的高压易损害液压元件，降低液压系统的可靠性，而回转平台制动时的反转易造成驾驶员疲劳，增加工作强度，降低工作效率。以某21t液压挖掘机为例，对大惯量负载回转液压系统启动、制动平稳性进行实验分析与研究。结果表明，缓冲溢流阀和防反转阀的组合使用能有效减小制动时的液压冲击与晃动，提高回转液压系统的启动、制动平稳性。

针对铜板预弯机夹紧梁快速动作时回程缸活塞杆被拉断，以及弯边时夹紧梁不能可靠夹紧钢板，提出了一种新型夹紧梁液压夹紧装置。该装置配有由蓄能器与高压小流量液压泵组成的节能型液压系统，以及能够使下夹紧梁跟随下模梁完成快速上升和快速回程的下模导向架。装置试验结果表明，两个夹紧缸同步运动误差在1mm之内，夹紧力满足设计要求，夹紧梁运行稳定、可靠。

液流系统两条主液路输出压力的平稳性、准确性是流式细胞仪功能实现的基础。针对传统液路输出压力同步性和准确性低的问题，提出通过模糊自适应PID算法对控制环中参数进行自整定的主从控制结构。根据气动控制元件动态模型与模糊控制器原理，构建主从闭环反馈控制系统，并利用Simulink对系统进行了建模，得到了不同控制信号及控制参数下系统的响应曲线。对响应曲线的分析结果表明，在流式细胞仪液流系统工作压力范围内，模糊PID控制的双液路主从系统的输出压力超调量降低8％，响应调整时间缩短1／2，同步误差小于1％，与传统PID控制的单液路相比，提高了系统压力输出的精度和稳定性。

针对单泵单马达液压变速器手动变量传动比不准确的问题，提出了单泵多马达液压变速器。通过设计单泵多马达液压变速器的传动回路，得出多马达中各个子马达之间工作方式的组合可以使变速器传动比有多级变化。通过设计组合机构来代替换向阀，使单泵多马达液压变速器更加集成化，效率更高。对组合机构在两个位置之间的切换过程和不同位置处的受力进行分析和计算，结果表明：为避免在切换过程中出现泵、马达进出油路闭死，腰形通道两个圆心之间的角度必须大于某一值；组合机构的中盘受颠覆力矩的作用，其厚度需大于某一最小值，才能避免在壳体内卡死。为单泵多马达液压变速器整体结构的设计奠定了理论基础。

核反应堆冷却剂泵作为核电站的关键部件为核岛提供冷却剂，为了避免冷却剂泵线圈腐蚀．应将电机定子和转子在装配时进行封装，与冷却剂隔离。电机定子加工、装配质量对核反应堆冷却剂泵的正常工作具有直接影响。为了提高定子装配、封装质量，延长冷却剂泵的使用寿命，研究了定子组件装配液压系统，并基于AMESim软件对系统压力、位移等特性进行仿真分析。该研究对定子组件装配液压系统设计具有一定的指导意义。

设计一种新型液压促动器，采用直驱式容积控制技术与单出杆对称液压缸相结合，具有控制灵活、出力大、无溢流节流损失、发热量低、效率高、正反向运动特性相同等优点。对系统中各元件进行深入剖析，建立系统非线性模型，进行AMESim／Simulink联合仿真，并与传统的线性传递函数模型仿真结果进行对比分析，探究系统死区非线性的成因，同时搭建实验平台进行研究，验证了仿真结果的正确性。

分析了悬臂式掘进机液压系统油液污染物的来源，指出油液污染控制的重要性。通过对悬臂式掘进机液压系统分析，建立了油液污染控制的数学方程，并对各相关因素进行分析，指出悬臂式掘进机液压系统油液污染度的影响因素。针对油液污染的影响因素，提出悬臂式掘进机液压系统油液污染控制的方法措施，减少液压系统故障发生的概率，进而提高液压系统的可靠性，为液压系统油液污染控制提供了理论依据。