为研究正弦状非对称织构表面的动压润滑性能,对单个织构建模,设置周期性边界,运用CFD软件FLUENT计算仿真并分析。选取非对称型织构与对称型凹坑进行对比,求解织构表面对油膜的压力,雷诺数变化,织构上表面的运动方向变化对非对称织构承载力的影响。结果表明对称织构在往复运动中表现出相同的动压性能,非对称型织构上表面运动方向相反时的动压润滑性能相差较大,且在某一运动方向上比单一织构表现出更大的承载力。织构承载力与壁面运动速度在一定范围内成线性关系。

通过改变伺服液压缸组合密封的结构型式,建立两种密封圈的仿真模型,利用ANSYS Workbench软件在静密封状态下,探究介质压力、压缩率、接触的摩擦因数对伺服液压缸密封性能的影响,并以密封圈最大Von-Mises应力和接触面最大接触压力作为密封性能的判定依据;而在动密封状态下建立泄漏量和启动压力动态特性的数学模型,并以二者数值大小作为密封性能的判定依据,从而优化密封圈的组成结构参数。结果表明:在静密封状态下,当改变其中任一参数时含有工字形圈的液压缸的最大Von-Mises应力和接触面最大接触压力明显优于含有O形圈的液压缸;而在动密封状态中,随着介质压力增加,两种模型的液压缸泄漏量不断减少,启动压力不断增加,并且含有工字形圈的液压缸泄漏量更少,表明工字形圈的密封性能优于O形圈的密封性能。而研究的工字形圈组合的格莱圈可为液压...

介绍了偏转板射流伺服阀的结构和工作原理。射流放大器是阀中重要部位而喷嘴、接收孔、导流口的参数对阀性能影响较大。当喷嘴和接收孔为矩形时改变矩形导流口长度利用Fluent分析阀压力特性并从中得到一组最佳参数保持矩形导流口面积不变改变导流口形状为圆形和方形分析上述3种导流口下的压力及流量特性。通过MATLAB/Simulink进行建模与仿真验证了Fluent分析的正确性为该类型伺服阀的结构优化提供了参考。

叙述了射流管式三级电液伺服阀的结构及其工作原理，针对其结构建立了数学模型，并加入PD校正环节，导入MATLAB软件进行仿真，获得其阶跃响应曲线和开环伯德图。通过时域和频域分析表明，加入PD校正环节，使得系统局部相位超前，增加了系统的幅值裕度和相位裕度，因此其可大幅缩短三级阀的调整时间并增强其稳定性，同时反馈杆刚度和功率级滑阀阀芯面积对三级阀的动态响应有很大影响。通过有限元分析了圆形截面和矩形截面的反馈杆刚度，结果表明，在等面积时，由于矩形截面惯性矩大于圆形截面惯性矩，在相同的力作用下，矩形截面的反馈杆的位移较小，因此其反馈杆刚度较大，可提高先导级阀的动态反馈性能，从而更有利于三级阀的动态响应。

液压元件是液压系统基本组成单元，应用十分广泛，元件结构中存在大量间隙配合，包括平面结构、锥面结构、环状结构、线状结构等，配合间隙是否科学合理，极大地影响元件性能以及工作寿命。针对液压元件配合间隙开展研究，对间隙中摩擦磨损机制、间隙润滑机制进行分析，通过仿真研究了间隙内油液温度变化对元件性能的影响，研究表明：随活塞运动频率增大，间隙内油温升高，密封结构泄漏量随之增大，液压元件容积效率下降；同时分析了间隙内油膜初始温度与油液温升和泄漏量的关系，获得了间隙内油液温度和泄漏量均随初始温度升高而增大的结论，该研究结果可做为设计与使用人员参考。

基于三重非线性理论,运用ANSYS Workbench软件,研究O形密封圈沟槽底角对密封性能的影响。在沟槽底角a分别取80°、90°和100°的条件下,仿真分析了介质压力和摩擦系数变化时O形圈的VonMises应力和接触压力分布情况,以此为O形圈密封性能的判定依据。结果表明,在一定的初始压缩率(ε=15%)和摩擦系数(f=0.1)条件下,沟槽底角不同时O形密封圈的最大Von Mises应力和最大接触压力都随着介质压力的升高而增大,其中a=80°和a=100°时的Von Mises应力变化基本相同,且始终大于a=90°时的对应值;与其他两种沟槽底角相比,a=100°时O形圈主密封面上的最大接触压力较大,密封性能更好;在一定介质压力下,沟槽底角不同时O形密封圈在3个密封面上的最大接触压力都随着摩擦系数的增大而先降后升,但始终大于介质压力,从而可以确保其密封性能良好。

活塞偏摆是伺服液压缸性能参数之一，其大小反映液压缸设计、加工制造、装配水平。若该性能参数超偏，将会降低液压缸工作寿命。所以，准确、快捷测试偏摆值是十分重要的。该文针对大型伺服液压缸活塞偏摆特性的测试方法进行研究，采用VisualC开发该项目测试软件，并在某公司实施，取得了良好效果。文中还对液压缸偏摆进行诊断分析。从上述情况看出，该测试系统和方法是可行和可靠的。

液压拉深机正朝着极限拉深和智能控制方面发展,而液压拉深机的位置控制和压边力控制是关键因素.文章主要对压边力控制采用积分分离PID控制算法进行研究.实验证明,采用此方法,压边力能较好地满足控制精度要求.

广东某液压钢厂为了提高其产品质量，提高工作效率，增加其稳定性能等，对液压缸的活塞结构，密封性能加以改进，以达到满意的效果。

液压技术应用于机械设备的关键部位越来越多，因而对可靠性要求也越来越高。要提高可靠性，必然会影响成本、体积和重量，这样就需要进行优化。为此，文中提出了液压系统可靠性最优化原则。应用这些原则能合理地处理好这些问题，同时，文中还叙述了冗余设计应考虑的几个问题，并通过一具体实例来实施最优化原则与冗余技术。