利用SolidWorks的二次开发功能,采用SolidWorks API调用等关键技术,以Access为后台数据库,通过Visual Basic编程完成AGC液压缸参数化设计系统,并利用该系统实现了AGC液压缸的参数化设计。

液压伺服缸运动过程中密封性能的研究,对于提高液压缸的精度有着极为重要的意义,本文将Y形密封圈作为研究对象,运用Ansys软件中的静力学分析模块,并以二项参数的Mooney-Rivlin模型对Y型密封圈的动态工作环境进行模拟与计算分析,探讨能对Y形密封圈密封性能产生影响的各种因素,研究了密封圈内外唇高度差和唇厚度对密封圈密封性能的影响。结果表明:在不考虑温度影响,以及摩擦系数和初始压缩率一定的情况下,适当增加内外唇高度差,可以提高密封圈的密封性能;增大Y形密封圈唇厚度或摩擦系数时,密封圈最大Von Mises应力会变大,从而导致密封圈寿命变短。

传统静压支承导向套在伺服液压缸中的应用能很好地减小导向套与活塞杆之间的摩擦力,提供足够的径向支承力,有良好的抵抗活塞杆偏心的性能,但在抵抗活塞杆因外负载导致倾斜方面效果并不好,为此,提出在导向套内加工一种新型结构静压腔解决方案。对新型静压支承结构进行建模、网格划分和流场仿真,分别在不同的活塞杆运动速度、偏心量、入口流量以及倾斜角度情况下,分析导向套静压支承油膜压力云图和承载力的变化,并在相同参数下和传统导向套静压支承结构仿真结果进行对比分析,结果证明这种新型静压支承结构有良好的抗偏载和抗倾斜能力,为设计较优的导向套提供理论技术支撑。

指出现有液压缸试验台存在的主要问题,它是制约液压缸试验台测试和测试自动化水平提高的主要因素,为解决这些问题,介绍所研制的液压缸试验台系统组成及主要特点.

在阀芯上开均压槽用来减少卡紧力的方法已经在实际中得到了广泛的应用。在实际生产应用中一般均压槽有三角形和矩形的。通过FLUENT的对模型压力场和速度场的仿真,可以分别从液压刚度和泄漏的角度来进行对比分析。

针对某钢厂AGC伺服液压缸出现的故障进行有限元分析。利用Workbench软件完成优化设计,得到优化结果,并与优化前的结果进行对比。分析结果显示优化后的结构最大应力值减小,满足设计要求。并有效的减少了液压缸的质量。

射流管伺服阀的接收口形状对阀的动态特性和静态特性有着直接的影响。在喷嘴形状为矩形的情况下,通过对以圆形、矩形、三角形为接收口的射流管伺服阀前置放大器进行流场数值仿真和动态特性的仿真,获得了不同形状接收口的射流管伺服阀的压力特性、流量特性和响应频宽。通过比较,发现矩形接收口的射流管伺服阀具有较高的恢复压力和较大的压力增益,当射流管喷嘴位移较小时,矩形接收口的射流管伺服阀具有线性度较好的压力特性和流量特性,频宽响应较大。

变间隙密封液压缸的核心部位是活塞唇边,间隙的变化主要体现在活塞唇边变形上。应用弹性力学中悬臂梁结构的应力函数解对唇边变形进行理论分析,推导出了唇边变形公式。利用有限元软件仿真模拟不同的唇边结构在不同压力工况下的变形情况,找到了变间隙密封活塞唇边变形特点和影响因素。比较了实验测试变间隙密封液压缸内泄漏量与理论变形曲线计算的泄漏量,结果显示两者误差在允许范围内,证实了仿真的正确性。

分析了在液压缸活塞端部加工变形唇边实现压力补偿自适应变间隙密封的密封机理，并基于ANSYS有限元仿真软件对活塞唇边不同受载情况下的变形规律进行了仿真分析。设计了以高精度压力变送器和流量计进行压力和流量实时监测，以LabVIEW编程和数据采集卡进行数据实时采集、处理并记录的液压缸内泄漏量测试系统。结果表明测试稳定可靠，验证了在活塞端部采用唇边式压力补偿自适应变间隙密封结构是解决当前常规恒间隙密封液压缸内泄漏量大的可行有效的办法。

针对间隙密封液压缸，采用CFD技术对不同结构的间隙内部流场进行仿真分析，得出流场分布及速度分布，并计算出液压缸的泄漏量，以寻求间隙密封液压缸的最优结构。液压缸的泄漏量随活塞速度、间隙的增大而增大，在加工精度允许条件下，可通过减小间隙来减小泄漏量。