针对减振器出现的异响问题,首先分析了改进前后两组换向阀的工作过程、结构区别,以及经过改进后的新换向阀系对研究减振器换向冲击的影响。然后针对两组换向阀系进行整车异响的试验研究和基于Ramp激励的MTS试验台试验研究,试验结果表明在换向过程中,使用改进的新换向阀系结构,低速时减振器在压拉过程中的冲击减小、异响问题得到改善;在高速时,减振器在拉压转换处的冲击增强,出现冲击突变。得出结论,通过调控减振器活塞的换向阀系结构,减振器的异响问题可以得到有效解决,但是在改善异响问题的同时也引起了一定的负面影响。

首先对减振器的换向过程及在换向过程中产生冲击的机理进行分析,然后通过减振器MTS试验台基于Ramp、Sine激励进行相关的换向冲击试验,试验结果表明,基于Ramp激励的冲击试验能较好的体现换向过程中产生的冲击。通过对比、分析换向冲击试验的F-S示功图、F-V速度曲线图,得出结论减振器在换向时刻,出现"冲击波"、产生换向冲击。并且提出了冲击强度、冲击次数、冲击持续时间三个换向冲击的评价指标;结果表明,通过换向冲击的三个评价指标可实现对减振器换向冲击特性的评价。

针对目前较为落后的减振器活塞杆表面微裂纹的密度查数方式,利用基于LabVIEW机器视觉模块,开发出一款明显提升了微裂纹密度查数的速度与精度的自动化查数系统。大量的实践证明,此系统稳定可靠。

为提高活塞杆表面瑕疵检测效率,设计基于机器视觉的全自动活塞杆表面瑕疵检测系统。利用LabVIEW软件的Vision模块进行图像采集、处理与识别,利用TIA portal软件进行运动控制;利用二值化算法过滤掉较小瑕疵;对图像进行腐蚀运算,再进行膨胀运算,以去除孤立小点、毛刺和小桥。实验结果表明:该系统运行稳定、可靠且效率高。

减振器作为汽车悬架系统的重要部件,起着减缓冲击降低振动、保护车身的重要作用。减振器失效将对汽车的平顺性和操纵稳定性有较大影响。判断减振器的失效形式,对于减振器的设计优化与质量管理具有重要作用。研究减振器失效判别机制,提出基于性能追溯的减振器示功面积单元模糊集识别法,建立减振器失效特征样本库,通过与样本库匹配,判别失效形式。采用LabVIEW软件平台,开发减振器失效判别系统。减振器失效判别试验结果表明,减振器失效判别系统能够有效判断减振器的失效形式。

根据企业提出的对减振器活塞杆端面瑕疵的检测要求,开发一款基于视觉的可自动上下料以及自动筛选合格品与不良品的全自动化检测设备。经过长时间的现场应用,验证了该系统具有检测速度快、稳定性高以及无误检等优点。

为了解决在超级电容串联模组产品检测过程中参数识别少、检测效率低的问题,研制超级电容串联模组自动检测台。通过SolidWorks软件,完成自动检测台整体的机械设计;通过CX-programmer平台,完成PLC自动控制系统编写,实现对电容模组分压、压差、总压和内阻参数的检测和不合格品筛选以及自动放电的功能;最后对自动检测台进行了实际运行试验。结果表明:该检测台可以有效完成电容模组参数的检测,同时可实现不合格品筛选和自动放电的功能,具有自动化程度高

首先介绍了减振器能量特性测试系统工作原理,并阐述了测试系统的功能和基本组成,根据减振器能量耗散原理建立减振器能量耗散数学模型,然后基于LabVIEW平台编程计算求解减振器在一个工作行程中累积吸收的总能量,通过对减振器施加不同激励速度,得到减振器能量特性曲线图,从而定量分析出减振器在不同工况下吸收能量的关系曲线.试验结果表明,当减振器速度达到或超过开阀速度点时,改变了减振器能量损失速率,使能量曲线发生变化.

通过研究减振器开阀与畸变特性机理，提出了示功总能量、示功能量比两个减振器能量耗散评价指标。利用LabVIEW平台实现减振器能量特性软件编程，将减振器试件充入不同压力气体，并施加不同速度的激励，得到不同充气压力下的减振器能量特性曲线，利用减振器能量耗散评价指标，分析开阀与畸变特性。结果表明：减振器开阀和畸变影响减振器能量曲线梯度，在一定范围内，随充气压力的增加减振器抗畸变能力增强。

采用LabVIEW软件和NI公司的硬件设备，开发了基于虚拟仪器的测试系统，并在减振器活塞杆材料拉伸试验中加以应用。该测试系统按照试验标准《GB／T228-2002金属材料室温拉伸试验方法》，采用电阻应变片式力传感器和差动变压器式位移传感器联合采集方案，实现了力一伸长量曲线的实时显示，完成了拉伸活塞杆屈服强度、抗拉强度、断后伸长率和断面收缩率等参数的测试。实验表明，该测试系统具有使用方便、性能完善、测试精度稳定等特点。