针对老龄化现象的不断加剧和肢体残疾率的不断升高,通过参考共享单车的设计灵感,创新性地提出了一种半共享式的爬楼轮椅。采用模块化的设计方式,将爬楼轮椅分为折叠体和爬楼体两部分分别进行设计,对爬楼轮椅的传动系统和运动系统进行了研究。通过Adams建立动力学仿真模型,验证了爬楼轮椅的可行性。

针对单板旋切时,原木轴向移动造成的刀具阻塞、原木拧劈或设备损坏的问题,对现有无卡轴旋切机进行改进设计:在原有结构上增加检测和复位装置。将检测及时性、旋切位置、复位机构误动作作为考虑因素,确定检测装置安装位置、最佳复位导程;设计检测、复位装置与旋切机互锁,确保旋切过程中复位机构不误动作。运用极限原理进行数据分析与对比,验证改进装置的可行性,检测和复位装置可在3 s内实现自动化检测与复位,提升单板旋切生产线安全性能与工作效率。

履带机器人在行驶过程中,由于越障需要,会产生变形,导致履带过松或过紧。针对这一问题,将椭圆定理应用于履带机器人的结构构型,设计了液压摆臂履带可变形机器人。在设计中,引入液压可伸缩式后摆臂,基于摆臂角度由控制系统控制活塞杆,使履带长度保持不变且能持续张紧,提高了机器人的越障性能。建立各种典型地形的数学模型,对液压摆臂履带可变形机器人的越障动作进行步态规划,确定关键步态及关键点,并对液压摆臂进行力学分析,由此验证液压摆臂履带可变形机器人在各种地形中的越障性能。

针对汽车换档操纵杆的特殊运动轨迹,设计了一种应用于汽车尾气排放试验的新型驾驶机器人换档机械手,采用平面五连杆机构作为机械手的传动机构并搭配新型末端执行器来完成换档动作。鉴于换档机械手工作空间较小,对换档机械手采用惩罚函数法以优化机构尺寸。考虑连杆机构装配条件、机构动力学特性和工作空间的约束,设置连杆杆长之和最小为目标函数,得到最优解。并在SolidWorks软件中建立样机模型,应用Simulink进行机构运动学仿真,应用ANSYS Workbench进行力学分析,为机构的优化设计提供了一种高效的仿真手段。仿真结果表明,换档机械手在选档与挂档动作中可在0.1s内做出响应,在规定时间和速度下完成动作,满足国家对汽车换档的标准要求。通过力学仿真验证了换档机械手的参数和模型的合理性。结果表明,换档机械手可以实现选档和挂档动作,运动...

为发挥履带可变形机器人最佳越障性能,保证机器人在变形过程中履带长度不变且持续张紧,将椭圆定理和椭圆规原理应用于机器人构型设计,研制了一种新式履带可变形机器人。通过引入后摆臂,丰富了机器人构型变化,机器人重心在前后摆臂转动过程中有较大程度的调节,提高机器人的越障性能。建立坡道、台阶和沟壑等典型障碍的数学模型,对机器人翻越障碍进行步态规划和运动机理分析;建立机器人越障的运动学和动力学模型,分析机器人越障的临界条件和最大数值,利用Adams对越障进行仿真实验,结果验证了理论计算值的准确性和机器人的越障性能。

镍基合金广泛应用于航空航天上,但加工起来比较困难。文中以镍基合金GH4169为试验对象,进行了高速铣削试验,研究铣削速度vc、轴向切深ap、径向切宽ae和进给量f四个切削参数对切削力F的影响,从而为生产实践提供指导。

利用计算流体动力学技术对轴向柱塞泵的整体流域进行建模分析，得出发生空化的主要范围为缸体的柱塞腔由吸油区向排油区转换的过渡阶段。为了进一步研究配流盘阻尼槽的形状对空化射流产生的空化域的影响，单独对发生空化的主要区域进行建模分析，并将整体分析的部分结果作为初值代入局部模型中再次进行仿真，以提高精度。在分析了传统的U形槽与V形槽对配流盘的空化侵蚀影响后，提出了一种P形槽，很大程度上降低了对配流盘的空化侵蚀。

为了对比分析球面配流与传统平面配流对轴向柱塞泵性能的影响，运用曲面造型技术建立基于球面配流的柱塞泵整体流域几何模型。在此基础上，采用动网格模拟缸体柱塞腔的轴向往复运动及旋转运动，利用计算流体动力学技术基于全空化模型对柱塞泵整体流域进行分析，分析了球面配流与平面配流对柱塞泵的压力流量脉动、空化现象等方面的影响。分析结果得出：在柱塞泵空化程度的影响方面二者差异很小，在配流过程中球面配流更加稳定，其压力、流量脉动率均优于平面配流。

微量调速系统的摩擦特性是影响低速稳定性的主要原因之一目前人们在10mm/min速度下对单一类型的液压缸密封装置、导轨与滑台摩擦特性已有了较深的认识但还未对该系统在5mm/min的速度下进行摩擦特性的研究.本文对此条件下该系统低速摩擦特性进行了研究分析.

给出微量调速回路数学模型分析微量调速系统的低速稳定性并指出了微量调速系统的低速稳定性的影响因素.