新型单导心电图机的线路特点
本文叙述了对XD-106单导心电图机中的速度反馈式直线描记系数的表头板驱动电路及阻尼电路的成功设计。
高性能混凝土配合比设计的全计算方法相关参数优化
针对应用全计算方法进行C40高性能混凝土配合比设计时存在胶凝材料总量及砂率等相关参数偏大的问题,引入修正系数,并通过试验确定了该系数合理的取值范围。结果表明:采用相关参数优化后确定的配合比,不仅可以配制出强度满足要求、抗Cl-渗透性能良好的高性能混凝土,而且降低了胶凝材料用量。
微/纳米冰镊操作器执行过程的数值模拟
冰镊是一种借助于针尖与作用对象之间形成的极微小冰晶来实现对物体灵巧操纵的微/纳米操作技术,应用该器件不仅可以实现如拾取、摆放等简单动作,更可以方便地实施如拉伸、旋转等复杂操作,且不受对象的形状、带电与否、重量、材料以及质地等限制,并可与其它机构结合,组成微观意义上的自动化设备.针对冰镊的工作原理,基于相应的流体力学及传热学数学模型,从数值计算角度对微纳米尺度下冰镊的执行过程进行了模拟,在此基础上可望更好地理解冰镊的工作状态及控制过程,从而有助于设计优化新的微/纳米冰镊器件.
基于SolidWorks拉钢机三维设计及链条优化
基于SolidWorks完成了拉钢机零部件的三维造型和整体装配,并对其滚子链条进行受力分析基于有限元法分析得到了链板的应力、应变规律,为链条强度校核和拉钢机设计提供参考。
H型垂直轴风力机变桨机理研究进展
从动量模型、数值计算和测试试验等3方面介绍目前H型垂直轴风力机的变桨距研究方法,给出各类分析方法的优点和不足。着重围绕机械传动变桨和液压传动变桨2方面阐述垂直轴风力机的变桨距实现方案,指出现有中小型垂直轴风力机在整体响应时间、1周实时变桨、下风区流场计算及动态失速下可靠变桨等方面存在的难点。最后对未来变桨距垂直轴风力机的发展趋势进行展望。
涡流发生器布置位置对小型垂直轴风力机气动性能的影响
为提高垂直轴风力机的气动性能,针对小型双叶片H型垂直轴风力机,提出3种涡流发生器在叶片表面安装位置方案。建立风力机整机仿真模型并进行了网格独立性验证。利用ANYSY FLUENT软件对垂直轴风力机进行三维流体力学仿真研究。研究结果表明:在上风区叶片内表面和下风区叶片外表面加装涡流发生器均可提高叶片的转矩系数,但分析流场显示下风区流场紊乱,下风区叶片外表面加装涡流发生器提升效果变差。3种方案中,叶片内外表面加装涡流发生器时垂直轴风力机风能利用率CP提升效果最好,与原型风力机相比CP提升6.4%。
涡流发生器对垂直轴风力机翼型气动性能的影响
为推迟翼型的边界层分离,改善叶片的气动性能,提出一种在H型垂直轴风力机对称翼型NACA0012叶片表面上加装涡流发生器的设计方案。利用FLUENT软件对翼型进行三维流体力学仿真,采用正交试验设计法,研究涡流发生器的高度、安装角度和安装位置这3个设计参数对翼型气动性能的影响。研究结果表明:最佳的涡流发生器高度为6.5 mm、安装角度为18°、安装位置为0.1c(c为叶片弦长),过大或者过小的涡流发生器高度和安装角会降低翼型的升力系数和升阻比;安装位置靠近翼型前缘可增大翼型的临界攻角,但会给翼型带来较大阻力;加装涡流发生器后,对称翼型叶片失速区范围减小40.3%。
垂直轴风力机尾缘开裂襟翼气动性能及其偏转角调节规律
为提高垂直轴风力机的气动性能,提出在小型3叶片垂直轴风力机叶片尾缘加装开裂襟翼的设计方案。首先,根据CFD数值模拟和正交设计得到偏转角对风力机气动性能影响最大;然后,进一步分析了叶尖速比分别为1.5和2.5时襟翼偏转角对风力机气动性能的影响和增升机理;最后,提出了襟翼偏转角调节规律。研究结果表明:襟翼的较优参数组合为长度l=20%c、偏转角β=10°和布置位置t=90%c。当叶尖速比TSR分别为1.5和2.5时,较小的襟翼偏转角(0°<β<10°)能提升叶片平均切向力系数CTavg,其中,襟翼偏转角β=10°时,风力机的风能利用率CP分别提升了7.7%和4.6%;与原型风力机相比,应用襟翼偏转角调节规律后,风能利用率CP分别提升12.4%和10.4%。
气缸低速爬行特性影响因素及补偿
通过建立气动模型并进行联合仿真,探讨了气缸低速爬行现象和系统定位误差的来源,具体分析了气源压力、负载质量、摩擦力差值对气缸爬行的影响。采用单神经元PID控制算法和叠加颤振信号的方法,代替传统PID控制。结果表明气源压力大、负载质量小、动静摩擦差值小时有利于阻止系统的爬行;采用单神经元控制和叠加颤振信号的方法解决了系统的低速爬行问题。仿真证明系统定位精度由±0.61mm提高到±0.25mm,为低速阶段气缸平稳运行提供了较理想的控制策略。
基于模块化设计的特种车辆减振降噪技术研究
特种车行驶路况复杂,道路崎岖,环境恶劣,其舒适性严重影响成员的生理和心理状态,所以特种车的减振降噪问题,已成为目前的研究热点之一.然而,实际工程中针对某一辆特种车进行单独的减振降噪设计,不仅耗时长,效率低,而且通用性差,成本高.针对这一问题,开展特种车减振降噪技术研究,以特种车为研究对象,用模块化设计的方法设计模块材料、厚度、尺寸及黏贴方法,以及与车体、发动机支撑等的匹配关系,形成系列化减振降噪措施,实现特种车减振降噪的模块化和通用化,可满足不用车型不同需求的模块化结构元件,降低设计和加工成本.仿真结果和路面测试结果表明了该技术的减振降噪效果,验证了模块化设计方法的有效性.论文提出的方法可为特种车辆的减振降噪措施提供有益的参考,具有重要的理论价值和工程实际意义.












