为了研究压力角对渐开线内啮合齿轮泵排量的影响,根据渐开线生成的基本原理,推导出渐开线内啮合齿轮泵齿轮齿厚与压力角关系式,并分析了压力角对齿轮泵参数的影响。得出在不干涉的前提下,齿轮泵的排量随压力角的减小而增大。为大排量渐开线内啮合齿轮泵的设计以及应用提供参考。

流量特性是衡量齿轮泵性能的重要方面,当前关于齿轮泵流量特性的研究主要集中于排量和流量品质等方面。论文建立了渐开线内啮合齿轮泵流量特性分析的基本数学模型,以时间为基本变量,得到其瞬时流量、排量、流量脉动及困油容积变化量的精确计算公式。并结合NACHI公司的某IPH型渐开线内啮合泵进行实例分析,探讨模数、传动比、高度变位和角度变位等齿轮参数的变化对其流量特性的影响。仿真分析结果认为齿轮模数或传动比越大,齿轮泵的困油越严重;而采用较小的高度变位系数,或采用适当角度变位设计,可减小齿轮泵的困油特性。

谐波式齿轮泵综合了谐波传动与内啮合齿轮泵的优势,吸压油口对称分布,从根本上避免了传统齿轮泵因径向液压力不平衡而引起的轴承磨损严重,工作压力受限制,流量脉动大,噪声高等问题。工作过程中,其轮齿参与排油的部分并非整个齿高,而是不计顶隙的有效齿高部分,根据内啮合齿轮泵的工作原理,假设工作过程中柔轮轮齿形状不变,通过对柔轮轮齿横截面积的计算推导出了既适用于谐波式齿轮泵又适用于普通内啮合齿轮泵的排量计算公式,可为谐波式齿轮泵的研究、开发提供参考。

介绍了进排气阀排量测试装置的设计特点、工作原理、主要设备选型、测试能力、计算机数据采集系统。

油泵是自动变速箱的关键部分之一,它就像人的心脏一样,是自动变速箱液压系统的动力源,为液压执行元件、控制阀、液力变矩器等部件提供液压用油,还为离合器、同步器、齿轮、轴承等提供润滑用油,基于油泵在变速箱中的重要作用,文中从理论排量的计算,转子型线的选择,壳体油道的设计,油泵转子与壳体材料的选择多个方面介绍了自动变速箱油泵的设计过程。

根据齿轮啮合原理,通过推导齿轮啮合点和转角的运动学关系,得出了内啮合齿轮泵排量的精确计算公式,同时结合界面化的程序设计为排量计算在实际工程应用中提供了便利,并利用3种不同型号的内啮合齿轮泵参数对该公式进行了排量验证,最大误差在3%左右,可为泵的结构参数选择和设计提供基础的理论指导。

现有文献中内啮合齿轮泵的排量计算公式各不相同，计算结果不够精确。根据内啮合齿轮泵的工作原理，针对齿轮传动类型的特点，分别推导不同传动型式时内啮合齿轮泵的排量公式，可为内啮合齿轮泵的设计、开发提供参考。

在新型径向柱塞泵的设计中,要想把原来常规设计的排量规格为63ml/r的液压泵在壳体尺寸、配流轴外径以及主轴外径不变的情况下,使其排量增加一倍以上时,气穴现象和液压冲击现象比较突出.在配流轴上加工双三角槽使密封容腔以合理的过渡过程提前与吸油通道和排油通道连通是解决问题的方法之一.本文讨论双三角槽的结构和过渡过程情况,分析它的可行性,讨论结果认为这是一种较好的方法,这种设计思想对其它型式液压泵的改进设计有一定的指导意义.

因受定排量的结构限制，通常认为齿轮泵仅能作恒流量液压源使用。然而，附件及螺纹联接组合阀方案对于提高其功能、降低系统成本及提高系统可靠性是有效的。现就此分析如下：

液压马达是旋转式液压传动装置中应用的一种执行机构,按传统的性能可划分为高速与低速2种:高速马达主要指轴向柱塞、齿轮、叶片式结构的几种马达,高速马达排量较小,多为400～500 mL排量以下,工程机械多用几十毫升至二三百毫升之间,因而驱动转矩较小,高速马达多在500一min以上转速下使用;低速马达排量较大,可达数千毫升甚至更大,工程机械多用二三百至数千毫升排量,使用转速为每分钟1～2转至数百转,因而称之为低速大扭矩马达,低速大扭矩马达常用的主要为径向柱塞与摆线式结构2种.