通过采用新加工工艺和自制新刀具等措施,解决了某铜合金滑靴球窝零件圆度要求0.003mm和表面粗糙度值Ra<0.4μm的加工难题,有效地提高了加工质量和加工效率。

滑靴短阻尼孔直径设计合理与否是影响柱塞泵容积效率、寿命的重要因素之一。通过理论公式推导得到短阻尼孔直径的理论计算公式,应用Simulink仿真软件搭建仿真模型求得滑靴短阻尼孔直径。分析影响滑靴短阻尼孔直径的因素,然后将分析结果应用到产品中进行试验考核,验证了短阻尼孔直径取值的正确性,为短阻尼孔直径的设计提供了一种有效方法。

在径向柱塞泵设计中,滑靴作为关键部件,连接动子与定子。滑靴既影响柱塞泵的机械效率,又影响柱塞泵的容积效率,是柱塞泵设计中的重中之重。因此,滑靴设计既要求耐磨性能好,又需要保证配合面的密封性。采用剩余压紧力设计方法对45 MPa径向柱塞泵的滑靴开展结构设计,并基于Fluent分析方法对其密封性和油膜特性进行了分析,获得一种耐磨性和密封性均比较好的设计方案。

斜盘式轴向柱塞泵工作过程中,滑靴与柱塞球头配合副需转动灵活、无紧涩、无阻滞且具备一定的拉脱力和转动摆角,其滑靴收口工艺是关键。利用DEFORM建立滑靴压合模具仿真模型,分析滑靴裙部在压合过程中的变形及应力特性曲线,揭示不同滑靴裙部外偏角对其收口特性的影响规律。结果表明:滑靴裙部外偏角对压合工艺影响较大,以F3V112DT型号泵为例,滑靴裙部外偏角越大,球头包覆材料越多,所能承受的拉脱力越大;滑靴裙部外偏角越大,柱塞径向间隙越大;当外偏角为13.5°~16.0°时,柱塞滑靴副运动特性较好。研究结果为柱塞泵滑靴压合工艺的智能数字化设计提供参考。

针对轴向柱塞泵/马达中回程盘变形、磨损及碎裂的现象,通过分析回程盘滑靴安装孔与滑靴之间的位置关系,建立了两者相对运动的不等式组,求解出在斜盘平面、滑靴中心与回程盘上滑靴安装孔中心在回转过程中相对斜盘中心的角度和距离变化范围,进而找到滑靴与回程盘可能接触的区域,并通过实例分析了回程盘上滑靴安装孔大小对滑靴与回程盘相对运动的影响,对于液压泵/马达回程盘的设计具有参考意义。

针对某批次液压泵滑靴铜层出现掉块、剥落等问题,对液压泵的使用可靠性进行了评估研究。分析了滑靴铜层剥落的内在原因与滑靴双金属扩散焊层孔隙有关,采用工业CT技术检测扩散焊层孔隙并制定检测要求;选定缺陷最大的滑靴作为研究样本,仿真分析其扩散焊界面缺陷处的应力分布和损伤判据,并通过220 h耐久试验验证。结果表明:试验泵运行良好,性能稳定,分解后检测样本滑靴扩散焊界面缺陷试验前后稳定无变化,确认该批次液压泵安全可靠,可以继续使用

介绍了一种采用静压支承的曲轴连杆式低速大转矩液压马达滑靴副的高压化设计方法．与传统的静压支承结构相比，增加了油室面积以保证液压马达启动时油膜的形成，采用合适直径的阻尼孔以补偿粘温效应．通过数值求解雷诺方程的方法对油膜形成过程进行了仿真，并通过试验证明了该设计方法是有效的．

该文简要介绍了某混凝土泵车的组成、应用，总结了在应用中出现的各种故障和维修经验，并对关键零件滑靴的制造工艺技术进行了探讨，以便总结经验和正确使用。

选取了高水基液润滑轴向柱塞液压马达滑靴副较合理的凹坑结构和不合理的凹坑结构及最初无凹坑的结构进行了试验测试，试验结果表明合适的凹坑分布能够改善滑靴底面的磨损状况。在同等试验条件下，实验最好的结果是：边缘磨损量减少68．72％，总体磨损量减少28．77％。

液压柱塞泵是在液压系统压力油源核心部件,它的性能好坏直接影响到整个液压系统效率高低甚至能否连续正常工作。从液压轴向柱塞泵内部精密件结构特点和3对摩擦副工作机理,分析说明柱塞泵精密件基本磨损失效形式;同时,从使用过程中常见作业方法不当引起精密件失效原因共同分析,并说明相应使用维护正确方法。目的是通过了解其失效原理后,可以在工作中用有效的方法防止和规避柱塞泵内部精密件的失效和故障,减少液压系统的故障率,提高设备工作效率。