针对锻造液压机能耗高、能量利用率低的问题，研究其正常生产工况下的能耗分布规律。以16MN阀控锻造液压机为研究对象，利用AMESim建立其仿真模型，并通过位移压力仿真曲线验证仿真模型的正确性，基于该仿真模型对锻造液压机一个工作循环中的能量利用情况进行仿真研究，获得能耗分布规律。仿真结果表明：在阀控锻造液压机的正常生产工况下，负载有用功在整个能耗中占比小于10％，溢流能耗和节流能耗在系统中造成了巨大的能量损失，通过改进液压系统设计、控制液压系统阀的开启规律可以提高压机能量利用率。

针对某型液压机液压系统502比例阀出现故障的问题，技术人员深入液压机使用现场调查研究，并在新安装的液压机上实行了故障重现，结合502比例阀的结构特点对采集到的数据进行了详细的分析，最终找出了故障根源，并给出了解决方案。事后经过了长达一年的现场跟踪，所有型号液压机未再出现类似故障，验证了故障根源及解决方案的正确性。

针对快速锻造液压机组回程系统中蓄能器选用缺乏理论支持的问题，以10 MN快速锻造液压机组回程系统为例，运用AMESim软件分别对含气囊式蓄能器和含活塞式蓄能器的快速锻造液压机组回程系统进行仿真分析和试验研究。仿真结果表明：含活塞式蓄能器的快锻压机回程系统比含气囊式蓄能器的快锻压机回程系统的锻造频次高1.2倍；含气囊式蓄能器的快速锻造液压机组回程系统在回程缸回程时，其响应时间比含活塞式蓄能器回程系统的响应时间少20 ms，但在主机下压时，结束时间比含活塞式蓄能器回程系统响应时间滞后100 ms；含气囊式蓄能器的回程系统回程缸进口流量波动幅较大。在满足压机回程压力的前提下，通过不同初始充气压力、不同蓄能器容积对含活塞式蓄能器的快锻压机回程系统的试验，结果表明仿真与实测结果基本一致。

介绍了基于PLC的液压机电气控制系统的可靠性、操作方便性设计，以及 PLC系统的硬件实现和软件的控制原理。

介绍了泵直接传动的锻造液压机工作原理，对其采用现场控制网络的体系结构和计算机控制系统进行了描述，并对其控制原理、控制策略进行了研究。

对常规四柱式液压机进行了技术改造，在不增加整个液压系统功率的情况下，通过采用独具特色的快速缸来获得较快的下降速度和回程速度，缩短了液压机的工作循环时间，提高了生产率，满足了生产线工作节拍的要求。

针对某液压机液压系统主缸同路进行FMEA分析，作出主缸回路潜在失效模式及影响分析表，同时对其进行危害度计算，找到了其薄弱环节和潜在的弱点，得出在不同严酷度下的危害度，为防止及减少故障的发生提供了依据。

液压机械无级变速器的控制主要包括发动机的控制和液压系统的控制。介绍挖掘机上采用的液压机械无级变速器的变速原理，分析了遥控操作时，如何实现其速比的控制，以及如何实现发动机与液压系统的匹配。利用系统控制的传递函数，在Simulink环境下构建系统的模型。

液压机是具有试验性质的生产设备，本项目中液压机用来压制火炸药成型。为了提高成型制品的质量和性能，要求液压机的加载力、位移及速率可控可测，既可保持加载力恒定，也可保持加载位移的速率恒定，同时加载精度要达到试验机的水平。本文采用电液比例控制技术来实现加载调节过程的恒力控制、恒速控制和位移控制。系统用伸缩缸作为执行器，电液比例电磁阀作为信号转换调节元件，以PLC和工控机为控制核心，通过HMI人机界面对机器工作状态进行监测和控制。并通过工业以太网，实现液压机生产过程监控和管理的一体化和网络化。文中建立了系统位置闭环的数学模型并进行了仿真研究，对比了PID校正前后的响应性能。实际控制闭环采用常规PID控制算法，通过在线调整PID参数，过程控制取得了良好的效果，控制系统达到了设计的要求。

以QD-100型实验液压机电液伺服系统为例，利用PID控制器设计的方法，在MATLAB／Simulink环境下对液压机电液伺服系统进行计算机仿真，并对仿真结果进行分析。