该文对水压往复柱塞密封仿真现状进行了调研，得出了目前油压密封仿真较为成熟，而水压密封仿真薄弱的结论。由于水的低粘度及物理特性使水压密封成膜难，仿真需要对密封物理组成建立系统性和精细化的模型。水压密封流态一般为混合润滑，剖析了两种低粘度介质流态的判别方法，揭示了润滑流态转换条件及表现特征。在仿真过程中指出了Reynolds方程应考虑惯性项，给出了几种Reynolds方程适用性及求解数值方法，论述了数值方法的特点。

该文以一类常见的电动液压能源为对象，建立了含有蓄能器的电动液压能源的仿真模型，并对能源的启动特性以及负载工作所要求的多种信号的跟踪能力进行了仿真分析。

该文简述了A11V变量泵带压力切断的电子控制（EP2D）的工作原理，通过对EP2D变量机构进行分析，建立了柱塞泵EP2D控制的数学模型，得出了调压弹簧刚度、大变量缸截面积、反馈弹簧刚度和流量系数是影响控制稳定性的主要因素，并通过AMESim软件建立了相应的仿真模型进行论证;最后，通过试验论证相关设计参数的正确性。

为优化柴油机全可变配气机构的气阀参数及提高缸内充量系数,以4102系列柴油机为原机,建立全可变配气柴油机缸内配气充量的数学模型。首先,以质量守恒定律和理想气体状态方程为理论依据,对柴油机配气过程进行近似简化,建立全可变配气柴油机缸内配气充量的数学模型。其次,利用框图化设计思想搭建缸内配气充量物理模型,计算柴油机不同工况下的最优配气充量以及最佳配气充量下的气阀运动最优配气参数。最后,使用GT-power软件对结果进行验证,证明了配气模型的准确性。

某石化公司乙烯装置生产过程中,超高压压缩机二级气缸上一高强度联结螺栓发生断裂。通过对联结螺栓断口宏观形貌和显微金相图像的分析,确定联结螺栓断裂系螺栓在长期高频次循环载荷作用下发生的疲劳断裂。确定采用修正后的局部应力应变法对剩余未断裂螺栓的疲劳寿命进行预测。基于ABAQUS有限元分析软件,对螺栓联结结构二维模型进行非线性接触分析。有限元分析结果表明,螺纹接触的第一圈齿根底部圆角附近出现明显的应力集中。通过疲劳试验得到了螺栓材料的总应变寿命曲线方程。根据有限元数值模拟和疲劳试验结果,预测剩余螺栓的疲劳寿命约为21.3 a。

在利用Pro／E建立了车用起重尾板举升机构的三维模型后，对举升机构进行了运动仿真，根据检查到的干涉情况对设计中潜在的问题进行了修改。并对仿真过程中机构的关键点和重要参数进行了测量和分析．结果表明该举升机构运动平稳，且油缸行程均在设计范围内．因此能够满足使用要求，同时也验证了该模型的正确性。

汽车后尾板下支撑梁属于形状复杂的小圆角多凸台阶梯盒形拉延件，成形难度较高，通常企业采用两道拉延工序完成。利用基于UG/NX的板料成形仿真软件FASTAMP-NX对汽车后尾板下支撑梁的一次拉延成形过程进行了有限元模拟，分析在一次拉延成形中出现的主要质量问题的产生机理和影响因素，对工艺参数进行了调整，获得了良好的模拟结果并得到了实验验证，将原来的二次拉延工艺成功改为一次拉延，降低了成本，提高了效率，为优化冲压工艺和模具设计提供了依据。

为了降低风的阻力，对某牵引式重型载货汽车加装了4种不同形式和尺寸的尾板。并采用数值仿真的方法分析了尾板对流场的影响，探索了风阻产生机理和降低原因。仿真工况模拟正常车辆行驶速度25m/s，未考虑侧风影响。计算结果表明：安装4种尾板后风阻系数均有降低，降幅最大为2.8%，获得了较满意的降阻效果。对比分析了4种方案的整车气动阻力系数、流速分布及总压为零等值面的计算结果。研究发现：尾板对车身周围气流的影响集中在货箱尾部，改变了尾流

介绍了汽车尾板的举升机构的原理及设计方法。针对具体一款货车进行了尾板设计，绘制了三维模型，利用有限元的方法对模型做了应力分析，得出了最大应力和最大变形，均满足材料的强度和刚度的要求。本文对尾板的举升机构的研究提供了参考依据。

介绍了一种适用于汽车尾板等运动机构在新产品开发过程中应力分析方法。通过ADAMS虚拟样机仿真对新型汽车尾板的简化模型进行动力学仿真，找出各部件的最危险工况，并且读出此工况下的加速度条件，利用达朗贝尔定理，将动力学问题转化为静力学问题。将模型导入Ansys Workbench，对其施加合适的载荷和加速度，对尾板的强度进行校核。分析结果显示，尾板各部件安全性能良好。