随着煤机行业迅速发展,传统三维设计+二维出图+离线编程成为制约企业发展的瓶颈,亟需探索一种新的设计、制造模式。将基于模型定义(MBD)技术应用于液压结构件焊接工艺,设计了适用于液压支架结构件的设计制造一体化系统方案,通过设计工业机器人免编程控制方案,验证了煤机制造全三维的设计制造一体化可行性,填补了MBD技术在传统煤机制造行业的应用空白。

为解决叶片工艺设计与数控编程存在的数据源不统一、工艺设计效率低以及工艺文件可视化不足等问题,通过引入MBD技术,在NX软件平台上开发出一套基于MBD的叶片CAPP-NC系统。首先建立叶片MBD设计模型;其次提出基于扩展属性邻接图的加工特征识别方法,确定加工时间最短作为加工元排序的优化目标,基于改进遗传算法对加工元进行排序;最后开发出原型系统,并验证了系统的可行性与实用性。

飞机设计是一个复杂的系统的过程工程，为了能够实现工程数据的更加科学化的管理，对ENOVIA LCA/VPM 工程数据管理平台进行系统地分析研究，结合现有的成熟的项目的产品数据管理模式，阐述了一种先进的工程数据管理理念，包括数据的定义、图纸质量控制、属性管理、发放管理等。

以51芯片为例，讲述了模型的建立、调试与验证，以及基于模型的嵌入式C代码的自动生成及软硬件在环测试。实践表明，该基于模型的设计方法可显著提高工作效率、缩短研发周期、降低开发成本，并且增加了代码的安全性与鲁棒性，有效降低了产品软件开发的风险。

随着我国经济的发展和技术水平的提升,航空领域取得了新的发展,在新的时期发挥着更加重要的作用。MBD是一种数字化产品定义手段,可以为航空自动化提供足够的数据支撑,进而可以提升具体工作的效率。基于此,本文基于MBD的电机静密封结构工艺协同设计进行分析,可以为相关部门进行相关工作提供有效的建议。

针对航天典型阀门壳体类零件进行研究,建立MBD制造模型信息的表达公式。通过视图、剖视图、特征、过滤器、工艺设计表等方法相结合,对某阀门壳体零件三维制造模型的设计信息和制造信息进行综合表达,提出一种利用UG数控加工仿真建立MBD工序模型的方法。阀门壳体类零件MBD工序模型的建立过程表明：该方法在保证工序模型正确的基础上,将MBD工序模型的创建效率提高了7.106%。

针对机动时间计算中存在的问题，提出了一种MBD模式下的机动时间自动计算方法。阐述了MBD模式下三维工艺设计系统原理及包含工时计算的功能框架；将计算参数分成切削参数、结构几何参数与辅助几何参数三类，并分别阐述了这三类参数的来源；提出了零件加工工艺过程的工序、工步、加工尺寸三个层次划分，并阐述了以零件、工序、工步、加工工艺特征、加工尺寸、计算公式及算法为组织对象的三维工艺系统信息模型。同时，详细说明了余量相关与余量无关结构几何参数的获取方法及机加时间的计算原理。最后，在．Net平台上开发实现了该系统，实现了机动时间的自动计算。

生产工具是生产力水平的直接体现,结构设计人员通过二维图纸表达设计意图,通过大量的尺寸标注、形位公差标注等来实现这一过程,这种情况已经存在多年。随着三维设计及MBD（Model Based Definition）技术的发展,这一流程将被打破。采用基于三维模型的标注方法,彻底摒弃二维图纸,可以节约宝贵的人力资源,提高了效率,降低成本。三维模型为后续仿真验证提供输入,为三维加工提供支持,大大提高了设计、工艺、加工效率。

通过装配仿真技术可以实现在虚拟环境下对产品设计、工艺规划和资源的验证,从根本上改变了必须依赖实物的传统装配工艺方法,使得我们能够在产品设计阶段对工艺进行分析和优化,实现了并行工程的理念,大大缩短了产品研制周期,提高了效率,降低了成本。而在制造业,特别是航空制造业大力推行并行工程技术的今天,由于产品数字化设计和基于模型定义技术的应用,更加彰显装配仿真技术重要性。装配仿真技术已成为数字化产品设计时代的一种必不可少的先进技术手段,具有广泛的应用前景。

从MBD装配数据集管理、基于MBD的飞机装配工艺规划和仿真等方面,介绍了飞机装配技术的研究和发展现状以及应用前景。基于MBD的飞机数字化装配技术能够在飞机产品设计阶段,通过装配仿真对装配工艺进行分析和优化,从根本上改变了必须依赖实物的传统装配工艺方法,实现了并行工程理念,是未来飞机数字化装配技术的发展方向,具有广泛的应用前景。