为了评估液压零件在使用寿命内是否能够有效承受压力脉冲,设计一种高压作动筒液压脉冲试验台,试验台采用伺服阀控制,可以模拟作动筒在实际工作环境中承受的3种波形的压力脉冲。在分析测试需求指标的基础上,运用AMESim建立脉冲试验台液压系统的模型,并对仿真得到的压力曲线与标准波形进行对比分析,仿真结果表明液压系统所产生的水锤波形符合标准和技术要求。根据仿真结果与选型计算搭建试验台,试验台在设定测试频率1 Hz、水锤波稳态压力20 MPa的条件下,实测峰值压力为30.195 MPa、升率为1338.9 MPa/s,各项参数均符合技术要求,产生的脉冲波形均符合国家军用标准。

针对飞机液压管路系统存在的故障失效问题,将水锤波模型应用到液压管路疲劳寿命试验中去,根据地面试验常用的简支支承结构,分析了液压管路在水锤波下的应力变化。首先,开展了无油液管路情况的应力分析,确定出了简支管路中应力最大处的位置;然后由浅入深,建立了管路应力的数学模型,并进行了仿真分析,得出在共振状态下管路将很快被破坏的结果;最后,运用损伤力学对管路的理论疲劳寿命进行了估计。研究结果表明,液压管路理论疲劳寿命随着最大应力及其周期数值的增加而快速下降,与实际液压管路故障失效状况基本吻合。

液压系统压力脉冲模拟器是一个分布参数的复杂非线性系统,要产生符合规范的压力脉冲波形难度很大。针对这一问题,应用AMESim软件建立了液压系统压力脉冲模拟器的仿真模型,进行脉冲波形的仿真计算。分别研究油液体积弹性模量、油液黏度、蓄能器容腔大小和换向阀通流能力等参数对波形的影响。仿真和分析表明压力脉冲的形成与多种因素有关,在系统设计中必须根据被试件特性和压力波形参数对管路的配置和阀件的动态特性等进行优化设计。

在深入研究液体压力脉冲的形成与控制的基础上，采用模糊控制策略，利用Windows环境及Labwindows／CVI软件编程，研究设计了高性能的高压力脉冲试验台。实现了液压伺服系统与计算机控制有机完美的结合。试验台主要产生用于对液压附件和管道连接件进行高压脉冲试验的梯形波和水锤波。并可非常方便的根据企业试验要求，对脉冲波形进行改变和调整。

液压系统的压力瞬态脉动直接影响到液压元件的使用期限，液压脉冲系统是产生压力瞬态脉动、考核液压元件寿命的重要设备。本文应用特征线法建立了管内流体非恒定流动的数学模型，并在此基础上对液压脉冲系统进行了建模与仿真；并对实际波形与仿真波形进行了比较，分析了影响波形的因素。结果表明：这种建模方法有效，仿真结果准确。

高温液压脉冲试验时,试验段油液粘度变化使得波形振荡次数显著增加,影响试验结果.笔者针对液压脉冲台压力瞬态过程进行了仿真与试验,结果表明采用变阻尼控制可以在保证波形峰值、斜率和稳态压力的情况下主动控制脉冲波形.

液压系统压力脉冲模拟器是一个分布参数的复杂非线性系统，要产生符合规范的压力脉冲波形难度很大。针对这一问题，应用AMESim软件建立了液压系统压力脉冲模拟器的仿真模型，进行脉冲波形的仿真计算。分别研究油液体积弹性模量、油液黏度、蓄能器容腔大小和换向阀通流能力等参数对波形的影响。仿真和分析表明：压力脉冲的形成与多种因素有关，在系统设计中必须根据被试件特性和压力波形参数对管路的配置和阀件的动态特性等进行优化设计。