为探究内啮合齿轮传动的热弹流润滑特性,考虑多种齿轮传动类型及不同变位系数和的影响,建立了内啮合齿轮传动的热弹流润滑模型,分析了内啮合齿轮系统的热弹流润滑特性。结果表明,与其他齿轮传动类型相比,对于采取变位的内啮合齿轮传动系统,当实现正传动时,其润滑效果最佳,在啮合轮齿间可以形成较厚的润滑油膜,摩擦因数和油膜的最高温升最小,热胶合承载能力最强;当实现正传动时,适当增加内齿轮与行星齿轮的变位系数之和,可以进一步改善内啮合齿轮齿面的润滑特性,但同时降低了油膜刚度。

针对现有的伺服缸,对其内部的静压支承进行特性分析,建模后进行流固耦合分析,计算得到其内部的压力分布情况,进而求得静压支承进出口的流量和产生的承载力大小。运用MOGA算法,对静压支承机理及结构提出优化研究,结果表明,在一阶模态升高4.9%的情况下,油腔内部压力增加5%,油膜刚度增加了5.55%。可以看出,在不影响静压支承整体性能的情况下,通过优化静压支承结构尺寸,油腔内的油膜刚度可以显著提高。最后用优化前后的结构尺寸,在空载下伺服缸系统性能试验予以验证静压支承的整体性能,证明本静压支承设计与优化合格。

针对传统深沟球轴承弹流润滑条件下轴承径向刚度计算未考虑油膜润滑影响的问题,建立了深沟球轴承综合径向刚度的数学计算模型,基于C++编写计算轴承综合径向刚度和油膜厚度的程序,并分析了轴承径向载荷、转速及润滑油黏度对轴承综合径向刚度及套圈沟道与钢球的中心油膜厚度的影响。结果表明随径向载荷的增大,综合径向刚度增大,中心油膜厚度减小;随润滑油黏度及轴承转速的增大,轴承综合径向刚度减小,中心油膜厚度增大。

静压导轨具有摩擦系数小、导轨磨损少、进给速度的变化对油膜刚度的影响小、低速运动时速度均匀等特点,因此在重型及超重型立车上较多采用静压导轨。文中以准12.5m立车为例,介绍了其静压导轨设计过程及相关参数的选择。

针对重型装备中应用的四油垫静压中心架支承结构，采用有限元方法计算了四油垫静压中心架支承的变形，并建立了四油垫静压中心架油膜刚度、油膜厚度及承载能力方程，分析了载荷、受力面积和变形等主要参数对静压中心架性能的影响规律。计算数据为工程实际径向静压中心架的选择和结构设计提供了理论依据。

该文介绍了静压支承工作原理并利用静压支承原理对新型径向柱塞泵的滑靴结构进行了设计.分析了滑靴摩擦副的油膜刚度、漏损及影响油膜厚度的因素.

旋转刀架是加工大型曲轴拐颈关键部件为保证旋转刀盘回转精度刀盘与刀架中间内设双向内循环72点恒流式静压轴瓦支承静压轴瓦之间形成油膜在车削曲轴时靠静压油膜将刀盘浮升以达到无摩擦转动的目的。通过有限元建模计算对静压油腔油膜刚度进行分析、计算、比较改进薄弱环节最终保证了曲轴的加工精度。

本文介绍了液体静压导轨工作原理、特点、分类及适用场合承载能力及油膜刚度以及在机床导轨副设计中的实际应用.

本文分析了ZB－100型柱塞式液压油泵在使用过程中的主要故障并提出了设计改进方案。

本文以静压支承连杆瓦的抗干扰能力作为优化目标,将其结构设计转化为一个参数优化问题,并利用MATLAB的优化工具箱实现了1JMD-100B型曲轴连杆式液压马达静压支承连杆瓦的结构设计,简化了设计过程,从而避免了手工计算的反复校验过程,并得到了两个具有指导意义的结论.