针对轴向柱塞泵关键摩擦副存在的摩擦磨损严重、泄漏量大等关键问题,引入压力流和剪切流影响因子,建立考虑黏-温效应柱塞副的油膜厚度方程,采用有限元方法,对柱塞副的润滑及泄漏特性进行了研究和分析,得到以下结论考虑润滑剂黏-温特性时,最大油膜压力明显大于不考虑黏-温特性时的膜压,且最小油膜厚度远小于不考虑黏-温特性时的最小膜厚;随着温度的增加,油膜压力逐渐增大,油膜厚度逐渐减小。考虑黏-温特性的泄漏量明显大于不考虑黏温特性的泄漏量,当温度大于60℃时,泄漏比显著增加。随着温度的增加,不同接触长度下的泄漏量呈非线性增大,当接触长度为17 mm时,泄漏量最大且变化曲线的斜率最陡;同时当单边间隙增加到3μm以上时,泄漏比明显增大。此研究可为柱塞泵柱塞副的精确理论设计及安全稳定运行提供参考。

接触压力和润滑油膜是影响液压系统往复密封性能的关键因素,但目前缺少对密封部位油膜厚度进行直接测量的方法。为实现液压缸实际工作过程中活塞杆密封润滑油膜厚度的实时监测,利用超声波测量技术穿透性强、准确的优点,结合弹簧模型计算,对往复密封圈油膜厚度进行测量计算,并通过设计试验装置验证了其效果。通过Ansys仿真分析证明了液压缸活塞杆密封圈在往复运动过程中的油膜厚度范围在超声波弹簧模型的适用范围之内,并验证了弹簧模型在钢-油膜-聚氨酯弹性体三层结构中测量结果的有效性。提出一种在液压缸实际工作状态下进行活塞杆密封油膜厚度测量的方法,为后续对往复密封油膜厚度进行深入研究提供了可行的方案。

摩擦与润滑在工业金属薄板形成工艺中起着重要的作用.摩擦决定着金属薄板的变形类型和无撕裂情况下的变形程度. 适当地润滑可以避免金属间的直接接触,减少了模具和工件不必要的磨损,降低了成本.同时,润滑减少了由于粘附作用引起的工件表面的损伤,提高了产品质量,延长了模具寿命. 金属薄板成型的精确塑性分析,常依据一

基于高速铁路客车轴箱系统多界面接触力学分析模型，在轴箱轴承工况条件下，分析轴箱轴承滚动体与内、外圈间的接触载荷分布情况；建立高速铁路客车轴箱双列圆锥滚子轴承脂润滑弹流模型，并采用有限差分法数值解法。数值计算结果与最小膜厚公式获得的最小膜厚度进行比较，而最大润滑压力与相应的赫兹应力进行了比较。结果表明，在给定运行工况条件下，随着运行速度的增大，轴承滚道润滑接触形成的油膜压力减小，油膜增大；而当轴承载荷增大时，其油膜厚度减小，润滑压力增大。

综合考虑时变啮合刚度、传递误差和粗糙峰摩擦因数的影响,基于载荷分担理论和动力学理论建立了TI环面蜗杆传动副简易动力学模型,将摩擦动力学特性考虑到线接触弹流润滑理论(EHL)中,求解获得啮合周期内轮齿的啮合力与摩擦力变化趋势,绘制了不同参数下油膜压力和油膜厚度的分布情况。计算结果表明,低速时,啮入端的轮齿啮合力和摩擦力均大于高速时的啮合力和摩擦力;螺旋角增大,啮入端和啮出端的轮齿啮合力都明显增大;轮齿摩擦力随转速变化较小。最大摩擦力值降低,可提高蜗轮副传动寿命;轮齿啮合刚度对油膜压力和油膜厚度的影响最大,轮齿啮合力和粗糙峰摩擦因数影响较小。

在内燃机实际运行中,润滑油的粘度直接影响到润滑油膜的状态,因而活塞环在缸套中不同位置时的摩擦、润滑状态各不相同。文中以缸套活塞环为研究对象,建立了润滑计算模型,并运用该模型对缸内压力、温度、油膜厚度和摩擦系数进行了分析。结果表明,润滑油膜厚度和摩擦系数随转速改变而发生变化,而剪切稀化导致润滑油粘度减小是引起该变化的主要原因。最后,通过对计算结果的分析,提出了适用于缸套活塞环的润滑油粘度指标。

简要介绍了定量供油开式液体静压环形导轨的结构、工作原理,并进行了油膜厚度计算及油膜刚度分析,可为该种静压导轨油膜厚度的确定提供参考。

对轴向柱塞泵滑靴润滑油膜的动态规律进行了数学建模，给出了缸体旋转一周，滑靴润滑油膜随缸体转角的变化．分析了滑靴润滑油膜与缸体转速及柱塞腔压力之间的变化规律．仿真结果表明：由转速所带来的动压效应对滑靴润滑油膜厚度影响较大．而离心力则显著影响滑靴的倾斜姿态，在离心力的倾覆力矩作用下，滑靴将沿径向向外倾斜，并且随着转速的提高倾斜程度加剧．

本文介绍了液体静压导轨工作原理、特点、分类及适用场合承载能力及油膜刚度以及在机床导轨副设计中的实际应用.

斜盘泵在发生滑靴副磨损故障时表现出与正常状态下完全不同的动态特性。为深入分析滑靴磨损量对滑靴副动态特性的影响，在不考虑滑靴倾斜的条件下，建立了描述滑靴剧烈磨损的动力学模型。通过对滑靴磨损过程的发展机理分析，采用近似圆弧进行拟合的方法得到磨损量与磨损轮廓的数学描述方程；同时给出滑靴磨损状态的压力控制方程、膜厚方程、流量平衡方程和力平衡方程，由此建立滑靴在压油区的动力学模型。通过数值分析得出磨损量与滑靴副泄漏量、压力分布、滑靴承载力以及最小油膜厚度之间的变化规律。结果表明：滑靴泄漏量随滑靴磨损量的增加而变大，从而加快滑靴底面油膜压力沿滑靴径向的递减速度，进而降低滑靴的承载力，减小滑靴的最小油膜厚度，削弱滑靴副适应载荷变化的能力。