生产中常用的双头卡规结构如图１所示。我厂的２７６Ｑ和３７６Ｑ曲轴在加工过程中，有些工序均需使用双头卡规来测量加工尺寸，最初车间也是使用普通型卡规，但使用结果不理想，寿命较短，使用过程中需定期检验卡规是否超差，这势必给操作者带来诸多不便，影响生产。针对...

为解决传统曲轴动态检测费时费力的问题，基于可编程逻辑控制器（PLC）技术，研制出一种测量曲轴轴径与径跳的智能测量仪，其精度高、稳定可靠，具备算法处理、操作方便、显示直观、可联网通信等功能。通过对测量结果数据分析，该设备完全满足曲轴在线检测的各项技术要求。

针对手工检测大型曲轴主轴颈直线度耗时长、测量精度易受人工影响的现状,采用最小二乘法原理测量曲轴主轴颈的直线度,设计了大型曲轴校直机在线检测系统。考虑曲轴自重对检测值的影响,基于有限元法和二次插值法,提出了重力挠度消除算法。实验表明,重力挠度消除算法计算值和手工测量值相比,最大误差小于0.007mm。在线检测系统已在YH40-160校直机上应用,检测时间由过去手工检测的30min缩短为4s。

本文介绍了微机控制曲轴弯曲疲劳试验机的主要技术参数、试验机的组成、恒载荷控制原理及试验机工作过程；叙述了试验机控制系统的硬件和软件的实现方法，并介绍了试验机的主要性能及特点。

提出了一种基于IDEF0的柔性制造系统（FMS）建模方法，它能够全面而清楚地描述FMS的数据流、物料流以及功能活动之间的联系，可以保证设计的规范性和可靠性。以柴油机曲轴加工工艺过程为实例阐述了FMS模型的构建过程，并用IDEF0方法建立了系统的控制模型和功能模型图。采用IDEF0方法进行曲轴FMS功能描述，能够满足这一复杂的系统分析与设计的要求。

利用SolidWorks软件对16V240Z型内燃机曲轴进行了三维实体建模,用COSMOSWorks软件对其进行有限元分析,得出了该型曲轴在最大燃气爆发压力下和最大惯性力作用下的应力和变形,并对其进行了疲劳强度校核。结果表明,该曲轴安全可靠,也为曲轴的结构优化提供了一定的参考依据。

曲轴是内燃机中主要的运动部件之一,在周期变化的载荷作用下,曲轴系统可能在发动机转速范围内发生共振,使曲轴出现弯曲疲劳破坏和扭转疲劳破坏,因此有必要对曲轴进行动态特性分析。文中通过Pro/E建立曲轴的几何模型,在ANSYS Workbench中完成曲轴的固有特性分析,得到曲轴前六阶固有频率及振型,为曲轴的动力学分析提供依据。

以6S50MC—C曲轴加工为例，介绍了曲轴安装找正加工流程，包括安放曲轴前的准备工作、主轴颈加工、曲拐颈加工以及具体的加工流程。

介绍了曲轴质量转化中不对称部分“不规则体”的三种计算方法,推导出了不规则体重径积的最简便且精确的数学表达式VpY=ρLb~3/12,它适用于各种类型的锻钢制曲轴计算。

介绍了5L-16/50型往复式空气压缩机曲轴油封存在的缺陷及漏油造成的问题,讲述了改进油封结构的具体方法及实际效果。