中心架作为轧辊磨床的重要部分之一,起着支承和卸荷的重要作用。文中以某型高速精密数控轧辊磨床为依据,设计了其中心架的液压润滑系统,基于AMESim软件建立该液压润滑系统模型并进行仿真计算,分析得出侧瓦和底瓦静压固定活塞直径、静压固定活塞杆径及调速阀设定流量对系统中静压腔油压特性具有显著影响。采用遗传算法对影响系统静压腔油压特性的3个参数进行优化,结果表明优化后的中心架液压润滑系统中,静压腔油压稳定性得到了显著的改善,达到稳定状态的时间明显缩短,验证了优化方案的合理性,其结果可为轧辊磨床液压润滑系统的设计及优化研究提供理论依据。

初值问题是影响时域三点法测量机床主轴回转运动误差的主要因素。为此,提出先用频域法确定圆度误差的误差初值,然后用时域三点法测量数控机床主轴运动误差的新方法并实证该方法的正确。

针对在磨削细长轴时,出现中心架数量以及支撑位置的确定问题,凭借当前经验和加工中进行补偿等方法,提出应用有限元分析优化的方法,借助ANSYSWorkbench软件选择满足加工要求的中心架设置方案。对两端顶尖夹紧定位方式进行了载荷和约束分析,以让刀量为优化目标,建立了优化数学模型,提出适合ANSYSWorkbench软件的寻优方法;通过对长900mm、?30mm的光轴参数化建模和分析优化,分析出无中心架时让刀量的变化规律,以及在一个中心架、两个中心架下让刀量最优时的位置方案,并对分析结果进一步验证,得出3种方案下的前6阶模态振型和模态频率。实验结果表明该分析结果和实际加工中的选择方案一致,说明该方法的可行性,为细长轴加工中心架的设置提供了一种可行的方法。

介绍了在普通外圆磨床上精密磨削加工细长轴的方法,合理运用多个中心架跟踪顶持,较好地改善了磨削后易出现的腰鼓形、锥形、椭圆形和螺旋波纹等缺陷,且操作简单,加工质量好,大大提高了生产效率。

针对总重量超过200t的水轮发电机两轴联轴铰孔加工,介绍了具体的工艺方案并给出了清晰的现场加工图片。

传统的深孔钻镗床需要先在通用卧车上加工好外圆和端面后,才转到深孔钻进行钻、镗孔工序。而车削、支撑复合功能中心架不仅可以作为工件的辅助支撑,还可以同时完成车削工序,保证一次性装夹,将两台机床完成的任务在一台机床上完成,缩短了零件加工周期,提高了工作效率。

以6S50MC—C曲轴加工为例，介绍了曲轴安装找正加工流程，包括安放曲轴前的准备工作、主轴颈加工、曲拐颈加工以及具体的加工流程。

在铣削螺旋槽或者细长轴类工件的过程中,由于装夹方法不合适,易出现工件颤动造成加工的孔径变大、槽铣斜、加工面有颤纹、生产效率低的问题,设计了专用工装和通用工装,显著地提高了生产效率,有效地解决了加工过程中存在的问题。

介绍了一种用于车床的斜楔自锁中心架装置,该装置由3个径向均布的斜楔自锁功能单元耦合实现中心架和跟刀架的夹持功能,并具有良好的定心、自锁特性,可减少传统中心架(跟刀架)找正调节过程。

开发自动补偿功能中心架、无线在线检测技术保证曲轴回转加工精度。