针对纯机械式液压拦阻系统不能对不同质量和降落速度的飞机快速有效拦阻的问题,对原来的系统进行改进,采用电液伺服阀替换原来的凸轮阀和针阀,采用伺服电机控制的液压泵替换原来的制动盘传动比控制的液压泵,建立改进后的飞机拦阻系统的数学模型,并用MATLAB/Simulink建立仿真模型,对飞机速度、飞机拦停距离和飞机过载等受控参数的变化规律进行了仿真分析,模拟了飞机拦阻系统的工作过程,对拦阻系统的性能进行了仿真验证。结果表明改进的拦阻系统对多种型号飞机在拦阻距离、飞机加速度、飞机速度、拦阻力和刹车压力均满足预设的拦阻指标且曲线平稳、没有大的突变。

在传统的风洞飞行器风阻力实验中,搭载飞行器的工作转台不能实现空间中的转向控制,因此,不能实现飞行器模拟真实环境中的运行状态。为此设计了一种基于伺服液压缸、伺服电机的风洞工作转台控制方案。所设计的风洞工作转台,通过控制四个液压缸的伸缩以及圆台的旋转实现飞行器在空间中的方向控制。在设计中,首先给出风洞工作转台的机械结构,然后根据风洞工作转台的控制所需要求和几何运动关系进行数学模型的建立,最后通过MATLAB中的Simulink进行仿真实验。仿真实验表明通过输入不同的阶跃信号,圆台5与圆台2均能较好地实现工作转台的空间方向的控制。

基于FPGA的运动控制卡采用脉冲加方向的闭环控制方式,具有结构简单,集成度高、实时性好等优点。从硬件的构成、设计和算法实现等方面入手,阐述了运动控制卡的设计和开发。用硬件描述语言VHDL（very high speed integrated circuitHDL）和原理图结合的方式对FPGA编程实现系统的主要硬件逻辑和算法,从而提高了系统的灵活性和移植性。在硬件算法上,采用乒乓操作处理高速的分频倍数数据流,提高了系统的实时性和控制精度;并且提出了一种基于加二计数器的分频算法,实现任意分频倍数的分频。利用嵌入式调试工具SignalTap对运动控制卡进行硬件调试和仿真,给出了相应的误差分析。

该文介绍了伺服电机驱动变量泵的控制原理及改造方案,并在实际设备管理中进行节能改造应用,与异步电机驱动变量泵技术相比较,具有高效节能、快速响应及低噪声等优势,通过现场实测电耗、空载电流等数据对比,节能数据明显,并值得在钢铁企业进行节能技术推广。

针对高精度坐标镗床伺服电机温升影响机床精度问题,研发伺服电机温度主动控制装置。使用PLC程序实时读取电机内部温度,与室温进行比较,由程序控制在4种不同模式下调节比例阀控制冷却气体流量,并在冗余环路连接方式下使用传感器对各冷却口流量进行监控,实现闭环控制,使得电机温升幅度和速度得到抑制,同时在冷却气流影响下使电机周围温度场快速均衡。

预充针管脱巢机系统是依据注射器生产体系的现实需求而开发设计的。通过三相电机、齿轮传动、伺服电机和气动元件等实现多工位的同步工作,依据伺服电机的精确控制实现各工位动作位置的精准控制。

针对位移传感器在液压系统应用中存在的不足,提出了一种液压缸活塞杆的位移软测量方法。该方法基于泵控缸系统的伺服电机转速、转矩信号以及泵、缸、油液相关参数,建立其液压缸活塞杆的位移软测量模型。根据油液黏温、黏压特性补偿活塞杆的位移,以减少软测量位移误差,并在MATLAB/Simulink中建立伺服电机泵控缸系统模型和位移软测量模型。结果表明:所提出的位移软测量方法比位移传感器获取的位移精度略差,但响应速度快,是一种替代位移传感器来获取液压缸位移的有效方案。

为了解决液压机对动力源高压大流量输出的需求,由伺服电机与液压泵组成的泵控系统已经广泛应用于液压设备中,并取得了良好的效果。基于此,本文以伺服电机泵控系统作为研究对象,针对系统节能情况加以分析,分别从系统结构设计与高压大流量控制两方面阐述伺服电机双泵液压动力系统的设计方法,以供参考。

卧式注塑机全自动送嵌片系统由料架、导料槽、剪料机构、送料机构以及取成品机构等部分构成其功能是将卷绕在料盘上的带状料片剪成单个嵌片送入卧式注塑机并将注塑好的成品取出.系统中人性化的料架减轻了劳动强度;料架上同时悬挂二盘料带料带经导料槽送进入剪切机构;剪料机构一次剪切2个嵌片;送料机构一次将4个嵌片送入注塑机送料机构能在X、Y、Z三个方向运动并能将竖直状态的抓料吸盘支架翻转到水平状态.系统通过控制6个单轴运动实现了需要6个自由度机械手才能完成的一系列复杂动作.

研发的基于伺服泵阀协控技术的智能预应力张拉设备把梁场预应力梁的张拉、数据传输、监控、管理等一系列功能紧密结合起来。采用自主知识产权的电液伺服控制技术对系统进行压力和流量的伺服控制能实现恒速加压、恒速卸压、分级保压等功能。采用伺服电机作为动力源实现了伺服电机对油泵的稳定控制解决了原先变频电机控制时由于低速扭矩小无法实现高压时低速控制的缺点。