随着液压系统在工业领域的广泛应用,在实际的运行过程中,不同工况下的液压系统可能出现一定程度的噪声和振动等相关情况,这对于系统的运行性能会造成很大影响。针对这样的情况,就需要探究液压系统的振动与噪声的相关原因,并提出切实可行的应对策略。基于此,本文重点分析液压系统的振动与噪声的原因和应对策略,为提升液压系统的运行性能提供一定参考。

液压系统是农业机械设备的重要组成部分,其性能直接关系到农业机械设备的运行状态。但是由于液压系统结构复杂、操作环境要求相对高,在农业机械设备运行过程中容易出现各种故障。基于此,笔者结合多年工作实践,以农业机械液压系统概述作为切入点,阐述了规范使用农业机械液压系统的策略,提出了提升农业机械液压系统工作性能的维护措施,以此保障农业机械设备安全运行。

针对一起PA44-180型飞机起落架收放故障事件进行了分析,包括故障排查、测试等过程,找出了故障发生的原因,认为是由于在空中飞行状态下较短时间内连续多次收放起落架,空中收放起落架对液压泵负载较大,热量聚集从而导致液压泵过热,最终触发液压泵过热保护电路机制,使起落架无法收放,并提出了后续措施以及分析与建议。

设计搭建了一套大功率液压泵、液压马达噪声试验台,完成了配套测试和数据处理软件的开发。该试验台噪声测试的精确度等级可满足液压泵、液压马达产品标准型式试验的要求。通过泵源、动力系统、加载系统和半消声室的设计,试验台的最大功率为500 kW,最大流量为1000 L/min,最高压力等级为40 MPa,半消声室的隔音量大于50 dB(A)。对于转速低于2800 r/min的液压泵以及转速低于3000 r/min且扭矩低于4000 N·m的液压马达,均可满足噪声测试要求。目前,该试验台已用于液

分析汽车底盘的防抱死制动控制系统的控制原理,能够提升汽车的制定性能,有利于实现对汽车车轮速度的自动调节。本文在对汽车底盘的防抱死制动控制系统的构成要素进行简单介绍的基础上,阐述了汽车防抱死制动控制系统的优点,分析了汽车底盘的防抱死制动控制系统的控制原理,以期为相关人士提供借鉴和参考。

双作用叶片泵的叶片安装倾角对泵的工作情况和使用寿命有很大影响。本文建立了双作用叶片泵叶片的受力数学模型,分析了双作用叶片泵在吸、排油全过程中叶片的受力情况。分析结果表明,双作用叶片泵采用径向安装叶片有利于减小定子、叶片和转子槽的磨损,防止排油区叶片运动自锁,并且转子槽的加工工艺简单,泵的生产成本低。

针对传统方法对液压泵故障预测效果不佳的问题,提出了一种基于改进的Newman-Watts小世界-回声状态网络（improved Newman-Watts-echo state network,简称INW-ESN）的故障融合预测方法。首先,对回声状态网络（echo state network,简称ESN）储备池结构进行优化,建立INW-ESN基础预测模型,并重新定义邻接矩阵元素取值,以改善网络预测性能;其次,在此基础上建立故障融合预测模型,利用Dezert-Smarandache理论（Dezert-Smarandache theory,简称DSmT）将INW-ESN预测信息与液压泵性能退化模型信息进行融合,以提高预测精度;最后,通过对液压泵性能退化试验的应用分析,验证了该方法的有效性。

超负荷加载运行是使液压泵寿命加速退化的常用方法,强冲击载荷是其中一种有效的加载形式,为研究强冲击载荷作用下滑靴副磨损过程的承载特性变化规律及液压泵寿命退化机制,考虑滑靴沿斜盘表面的倾覆,建立滑靴副正常状态的承载特性方程;通过确定冲击载荷作用产生磨损的条件,定义滑靴底面磨损轮廓结构参数,推导滑靴副在强冲击载荷作用下磨损过程的油膜承载特性方程,探索强冲击载荷对油膜压力分布、油膜厚度分布以及抗冲击载荷参数的影响。分析结果表明：随着强冲击载荷和冲击次数的增加,最小油膜厚度均有减小的趋势;而随着强冲击载荷冲击次数的增加,滑靴磨损量将逐步增大,在磨损轮廓处油膜厚度将逐渐减小,油膜压力将逐渐降低;密封带宽度将逐渐变窄,抗冲击载荷能力将逐渐变弱且磨损程度愈发严重。

现有的柱塞泵一般采用1个缸体同时集成多个柱塞,多个柱塞通过缸体耦合在一起,不能独立控制,多个柱塞只能按某特定规律运动,共同完成吸油和排油。在工作中,存在高效区域无法随负载动态调整和单液压泵不能同时输出多级压力匹配不同负载需求的缺点,为此提出一种矩阵式多单柱塞泵重组液压驱动系统。针对所提出新型液压驱动系统的前期探索研究,分析单柱塞泵流量压力输出特性,在详细阐述单柱塞泵结构特点的基础上,研究了单柱塞泵的工作原理。通过AMESim建立单柱塞泵的流量压力仿真模型,分析单柱塞泵的机电液的耦合特性和流量压力输出特性,讨论蓄能器和单柱塞泵的液压耦合特性,最后通过实验研究对单柱塞泵的特性进行验证。

对某型轴向柱塞泵的振动异响噪声原因进行了分析与研究。开展了轴向柱塞泵振动测试试验,搭建了振动测试试验台并进行多点振动功率谱测试,进行了柱塞泵的理论输出压力、流量脉动,时域、频域特性分析,以及结构件模态仿真分析。通过试验和仿真结果的对比分析,定位了泵-试验台系统的噪声来源,明确了产生原因,提出了消除噪声的方法。