T型管多分叉结构在油田中广泛存在,但将其作为一种气液分离器在生产中的应用还不太常见。文中通过对其出气口、出液口结构进行改进,利用室内实物试验,研究得到了在不同条件下其分离性能的变化规律。结果表明,通过对出气口改进,能够降低出气口气体携液能力;当入口混合流速低于1.5 m/s时,气、液两相在T型管内部形成气液界面,当控制气液界面在下水平管上表面和上水平管下表面之间变动时,分离后的气中不含液、液中不含气;当气液界面和入口混合流速都在最佳范围区间内变动,改变入口含气率,T型管的分离性能不变,研究结果为促进T型管在气液分离领域内的工业应用提供了指导。

为了给自由旋片除雾器结构优化设计提供理论依据,运用CAD软件建立了自由旋片除雾器的简化三维模型,运用RNGk-ε湍流模型模拟了自由旋片除雾器内部三维两相流场,得到压力场、速度场分布。结果表明,叶轮轮毂前形成局部高压区,轮毂后形成局部低压区,轮毂后有回流存在。叶轮后气流的旋转运动是由旋片的仰角引起的,而与叶轮旋转无关。当入口速度在11.5 m/s时,旋片后的最大切向速度达到20 m/s。这一现象有利于气液离心分离的实现。叶轮迎风面大部分气流的运动方向与叶轮旋转方向相反,背风面气流运动较复杂,在靠近旋片中心处存在局部涡流。对液滴相运动轨迹模拟表明,自由旋片除雾器能有效实现气液分离。

对新型煤化工合成净化系统气冷工艺监控中测量组分气的在线色谱仪预处理器进行有效改造,为煤化工设计院、气化运行、分析仪检修提供依据,保证气化装置安全、高效、经济运行,取得良好的节能效益。

基于GLCC的多相流分离计量系统是当前多相流计量领域的重要发展方向，采用专业软件对实际工况进行模拟，获得GLCC的结构和尺寸设计是实现GLCC多相流分离计量的前提和基础，而合理有效的控制系统是保证分离计量系统长期稳定高效工作的关键。对于气液两相的产量均存在较大波动的工况，传统的简单控制方案难以达到控制目的，必须加以改进，因此提出了优化控制方案，并对优化控制方案的设计方法和具体工程实现进行了论述。

以钢轨打磨车液压系统为研究对象,利用Fluent中的欧拉-欧拉多相流模型,对钢轨打磨车散热液压油箱内部流场进行气液两相流仿真,揭示了散热液压油箱内气泡的分布规律,基于该模型分析气泡回油流动状态和隔板对气泡分布的影响,对油箱结构进行优化,提出气液分离优化方案,有效提高了液压系统的稳定性。为钢轨打磨车散热液压系统的改进提供了理论依据。

气液分离滤芯是空气压缩机中重要元件之一,滤芯的饱和过滤效率直接影响到压缩空气中的油雾含量。实验研究表面流速对气液分离滤芯饱和过滤效率影响具有一定的影响:随着流速升高,饱和过滤效率逐渐升高;到流速上升值一定值时,饱和过滤效率达到最高;随后饱和过滤效率随流速而下降。最后通过韦伯数We和奥内佐格数Oh对这一现象进行了分析,该分析对滤芯饱和过滤效率研究具有一定的指导意义。

流量脉动条件下,对不同长度稳涡罩气液分离器的流场特性进行数值模拟和试验研究。研究结果显示:稳涡罩柱段长度为39 mm的旋流器分离性能最佳,分离效率达到95%,随着稳涡罩柱段长度的增加,分离效率逐渐降低;无罩时分离效率最差,且流场极不稳定,分离效率随时间而波动变化。运用高速摄像技术和室内试验系统进行试验研究,使用高速摄像机对旋流场中的气核形态进行可视化观测,并应用室内试验系统测得不同柱段长度稳涡罩的分离效率,试验效率略低于模

试验研究了不同简体结构的轴流式气液旋流器的分离效率和阻力损失性能，试验研究表明，在流速相对较低时，管锥式旋流器的分离效率要高于管柱式，而在流速较高时，管柱式旋流器的分离效率要高于管锥式。对于一定的处理量（即流速一定），管锥式旋流器的压降损失要低于管柱式。

旋流器溢流芯管的排气口结构对短路流和分离性能具有较大影响，试验考察了八种不同异形排气口结构对轴流式气液旋流分离器的性能影响，找出了其中最优排气口结构，并进行了初步的理论分析。

针对燃料泵送系统存在的水击压力过大、气液分离不足以及汽蚀等问题，采用压力传感器和数字信号采集系统建立燃料泵送系统压力测试平台。根据测得的压力信号，对燃料枪关闭瞬间流量、管长、溢流阀调定压力以及主阀弹簧刚度对水击效应引起的峰值压力的影响进行研究，并通过频率分析方法和小渡分析方法较精确地获得系统的气液分离值和临界汽蚀压力点。该测试平台不仅能实时可靠地对系统压力进行定量诊断与识别，同时还可以为燃料泵送系统的性能优化提供依据。