目的探究波纹管液压胀形成形技术及液压成形过程,优化波纹管成形效果和减薄率。方法基于正交试验方案,利用有限元技术对成形过程进行数值模拟分析,研究成形内压、轴向进给路径以及保压力对成形效果和减薄率的影响。结果综合考虑成形高度、减薄率2个指标,得到的较优工艺参数为成形内压为2 MPa,保压力为1.25 MPa,轴向进给路径为在前0.1 s进给5 mm、后0.9 s匀速进给至模具闭合,此时成形高度为12.01 mm,减薄率为9.9%。结论通过正交试验设计分析,轴向进给路径既是成形高度的显著性影响因素,又是减薄率的显著性影响因素;同时,单独优化一个指标(成形高度、减薄率)时,另一个指标性能会下降,根据正交试验优化结果选取最优参数组合进行模拟验证,得到的试验结果其综合成形质量较高。

为了提高火焰切割机的加工效率,提出了火焰切割机实验平台机械结构的设计方法。构建了火焰切割机实验平台,设计了火焰切割机实验平台的机械结构,并进行了加工仿真实验。实验结果表明,设计的机械结构大大提高了火焰切割机的加工效率。

基于我国对外贸易的增长和大陆桥多式联运的发展,传统的单功能公路、铁路牵引车已经难以满足铁路系统高效维护的需求。提出一种改进的公铁两用牵引车液压系统,在原有的研究基础上通过添加叠加式双向缓冲阀,进一步提升系统稳定性;引入行走轮可升降功能,使得牵引车能够适应各种路况。利用AMEsim对改进前后的液压系统进行仿真。研究结果表明:改进后的液压系统较原系统波动性更小,稳定性更高,运作执行时间更符合实际要求,且左右两轮在下降以及上升过程中在同一时刻位移差分别不超过1.1mm和1.4mm,同步性较强。故改进后的公铁两用牵引车液压系统应用范围更广,稳定性高,液压工作时间适宜,两侧轮同步性好,能更好地应用于实际工程。

针对螺栓拉伸器作业工况恶劣的特性,提出一种基于有限元分析与实验相结合的设计方法。运用ANSYS软件对拉伸器关键结构———缸体进行强度校核和结构优化,并制定拉伸器试验方案,对比两者得到的数据。结果表明：初设参数下缸体应力集中强度大于材料的屈服极限,不满足设计要求;优化结构尺寸后,缸体的强度和刚度均满足材料的要求,安全系数得到极大提高;缸体外端应变数据中仿真值与实验值相符,这为该设备的可靠性和安全性提供了设计依据。

针对维修部门对泵的性能测试方法落后，准确度和效率低等问题，开发了一种基于虚拟仪器技术的泵修后试验系统，给出了系统的硬件组成和软件开发。该系统通过采集泵的转速、流量、扬程等性能参数，并与规定的性能参数相比较，判断泵的技术状态。试验证明该系统操作简单，准确度和效率高。

在挖掘机液压系统的整个能量损耗中，管路系统的压力损失所造成的功率损失是不容忽视的部分。该文以某公司生产的21t液压挖掘机为样本，分别利用理论公式和AMESim软件对该挖掘机液压系统的管路压力损失进行了计算和建模仿真，对挖掘机工作装置的一个循环工作过程进行了研究，得出在这一过程中管路压力损失最大发生在动臂上升、斗杆和铲斗外摆的复合动作中，其损失约为2．7MPa，约占系统总压力的5％左右，理论公式得出的对应这一复合动作的压力损失为2．5MPa，软件仿真与理论公式结果非常接近，表明了软件仿真的可行性，为挖掘机液压系统管路压力损失的计算提供了重要方法。

针对电液舵机FMECA分析中，评价因素多且故障描述语言及评判指标具有模糊性，难以进行定量分析，得不出精确分析结果的缺点，将模糊综合评判引入FMECA分析中。对电液舵机进行FMECA分析，列出常规民用飞机电液舵机的FMEA表，得到定性分析结果；并在此基础上进行模糊FMECA分析，得出电液舵机各故障模式之间的相对危害度大小并进行排序，得到定量分析结果。并依此指明电液舵机的改进方向，为提高电液舵机的可靠性提供了参考。

内高压成形技术作为实现结构轻量化的先进塑性成形技术，在国外企业和科研单位中已经得到了广泛地应用；等径角挤压技术作为获得超细晶结构材料的重要手段，发展也很迅速。但是目前关于这2项技术专用设备的研究很少，且由于设备投资巨大，在我国的发展很缓慢；文章在分析内高压和等径角挤压成形工艺的基础上，设计了针对这2种成形方法的专用设备的液压系统原理。