分析了恒压式轴向柱塞泵的运动特性和流动特性，建立了运动特性和流动特性的数学模型，在SimulationX软件中建立了恒压式轴向柱塞泵的参数化虚拟样机模型，并进行仿真运算，通过分析仿真结果，实现了对柱塞泵压力脉动及其冲击的预测分析。以力士乐A10VS045恒压泵为试验对象进行动态试验研究，测量泵在不同条件下的压力变化和压力脉动，得出试验结果曲线，验证了仿真结果的正确性。

为降低液压系统报故,文章从电液伺服阀层面对电液伺服阀产生的感生电势进行了研究,分析了电液伺服阀感生电势的产生机理和各种影响因素,并结合电液伺服阀结构原理进行了试验验证。结果表明,改变这些影响因素可以控制感生电势的大小,但部分因素对感生电势的影响呈现不规律性。

通过对齿轮曲线和螺旋齿轮泵构造的研究，在原有齿轮泵结构的基础上设计了齿轮泵齿轮的齿廓曲线和螺旋角，齿轮的平稳传动可以通过齿轮齿廓曲线的连续传动来保证。此设计方案使用三维软件对齿轮轮廓曲线进行了模拟设计,得到相应的齿轮轮廓曲线，再进行展成、模拟仿真和多次修正最终得到符合要求的齿轮。这种齿轮可以有效的解决齿轮泵的困油问题，能够大大减小齿轮泵的脉动，降低齿轮泵的噪声，对当前液压系统降低噪声的设计与研究具有重要意义。

在泵控马达调速系统中，泵和马达在工作时不断的吸油和排油以及油液有可压缩性等原因，使得系统流量产生脉动、压力不稳定，所以马达输出轴转速产生较大的波动，从而影响回转工件的加工质量。通过在马达轴安装惯量盘，预在系统工作时使惯量盘吸收流量脉动，系统流量波动减小、压力稳定性提高，马达轴转速波动降低。经过实验验证了该方法的可行性，说明在马达输出轴上加装惯量盘能够减小系统流量的脉动，使马达轴转速更加稳定。研究结论为在实际工况中解决流量脉动对马达转速的影响提供可靠方法。

并联轴向柱塞泵具有结构简单、能效高的特点，但柱塞泵内部结构配流盘排油单边腰型槽拥有双配流窗口，柱塞在经过配流窗口进行吸排油转换时，柱塞腔内闭死容积及通流面积的变化会产生较大的压力冲击和噪声，影响并联轴向枉塞泵的使用寿命和系统的稳定性。针对该问题，理论分析了柱塞泵运动学关系、配流盘配流面积等，利用多学科软件AMESIM建立了单柱塞模型，在此基础上构建整泵仿真模型。通过对单柱塞模型偏转角度和阻尼槽深度角进行分析，优化过渡区域几何关系，得到偏转角为7°，阻尼槽深为6°，该配流结构最为合理。进一步搭建试验台，对整泵的压力脉动进行试验验证，验证了模型的准确性，并得到随着负载压力的增大，输出压力脉动变大。

典型的容积泵有柱塞泵、齿轮泵和叶片泵等，综述了柱塞泵的机械噪声和流体噪声、密封及泄漏问题、摩擦副的润滑问题，并阐述了问题产生的机理和研究方法；综述齿轮泵和叶片泵的困油、流量脉动和噪声等问题及解决方法。经过国内、外科研院所多年的技术攻关，容积泵在这些方面有很大改善，但是排量体积比小、脉动率大等问题需要继续研究解决，同时也有必要提出新型容积泵。

分析斜盘轴向柱塞马达的力矩损失和泄漏损失利用AMESim软件平台建立斜盘轴向柱塞马达的液压系统模型。在相同工况条件下通过调节配流盘三角形阻尼槽的结构参数得到液压系统模型仿真曲线依据仿真结果:在进出油转换过程中斜盘轴向柱塞马达的压力冲击不超过入口压力;以减小压力冲击和流量脉动为目标优化了斜盘轴向柱塞马达配流盘三角形阻尼槽的结构参数。

为了研究脉动对绞车型升沉补偿系统的平稳性影响,在搭建升沉补偿模拟实验台液压系统的基础上,理论分析影响柱塞泵控液压系统的流量脉动和压力脉动的因素,通过实验测试直驱柱塞泵控马达液压系统压力脉动的规律与计算机仿真柱塞泵控液压系统所得的压力的脉动规律基本一致。并开展实验,验证高压腔体积和泵转速对直驱容积泵控马达液压系统压力脉动的影响与理论、仿真是一致的。

液压管路中压力和流量的瞬态脉动不可避免,液压脉动会降低液压元件及系统的性能,对整个液压系统的正常工作有较大的影响。本文设计了一种液压管路瞬态压力测试台,对液压瞬态脉动过程分析,为液压管路的瞬态压力脉动分析提供实验依据。

为了使单泵多马达系统的输出转矩更加平稳以双作用叶片泵和双作用双定子马达组成的传动系统为例利用波动系数分析了在输入油液存在波动的前提下双作用双定子马达的输出转矩的特性并搭建了单泵多马达传动系统试验平台。试验结果表明：多马达受到脉动油液作用后在不同的工作方式下输出特性不同。当泵和马达波动周期一致时其中内外马达差动工作时输出的转矩脉动最小其转矩不均匀系数约为1.5%～1.9%。滞后角不同对内外马达并联工作时输出的转矩脉动影响较大其转矩不均匀系数值最大时约为1.9%～2.7%大于其他3种工作方式的转矩不均匀系数值。合理地调整滞后角可以使内外马达并联工作时输出转矩的转矩不均匀系数值小于内马达或外马达单独工作时的转矩不均匀系数值降至1.9%～2%也可使马达整体的输出转矩脉动降低说明滞后角对马达输