根据一种驱动桥壳整体复合胀形的新加工工艺及其胀形装置,介绍了管坯变形的载荷需求,详细分析了管坯变形两次更换中芯缸的作业工序。然后,结合胀形成形的功能需求,使用合理的调速、调压、同步、平衡、缓冲和方向控制等液压回路,设计了复合胀形液压系统,系统拥有能耗低、发热量少、冲击小、稳定性好和运动精度高等特点。系统运行是左右水平缸和中芯缸Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ共同作用,使九连杆机构做复合联动,再结合外模约束,进行加热开槽管坯的第一、二、三次胀形成形,得到驱动桥壳半成品。

驱动桥壳是重载车辆的最要承载结构,直接影响到整车的承载和使用寿命。针对某重载车辆驱动桥壳进行分析,采用分离体法,对驱动桥壳各单元进行受力分析;基于有限单元法对驱动桥壳的静力学、动力学特性进行分析,并对谐响应特性进行分析。驱动桥壳本体和半轴套管的部分应力远小于材料的许用应力;安装块与半轴套管间的焊接处出现了局部应力过大的情况;低阶固有频率和振型以及引起大幅共振的危险频率。通过材料优化和螺栓联接代替焊接等,对驱动桥壳进行结构优化设计。采用试验台对改进后驱动桥壳各部分应力情况和疲劳寿命进行分析,结果可知改进后的桥壳质量减轻11%,并且有良好的动态特性;螺栓联接代替焊接方案,可有效改善两种材料焊接易引发的焊接缺陷,螺栓强度满足要求,桥壳的疲劳寿命达到69.7万次,满足使用要求。分析方法和分析结果...

为了分析某重型汽车驱动桥壳在随机振动时结构设计的合理性,通过建立驱动桥壳模型并利用有限元分析软件对驱动桥壳进行模态分析,得到了驱动桥壳在自由模态下的前12阶固有频率与振型。通过采用单点实振的试验方法对驱动桥壳进行自由模态下的频响试验验证,并把驱动桥壳在弹性模态下的固有频率试验数据与有限元仿真中的弹性模态固有频率数据进行对比分析,最后得出试验数据与仿真数据误差最大值仅为2.70%,分析得到的误差值在合理的范围内,从而验证了仿真分析结果的准确性。

35T驱动桥属于载货车大吨位桥,市场上出现轴头环缝焊开裂、本体方变圆过渡段断裂和本体加强筋处开裂等故障,经Abaqus有限元分析,确认故障原因为桥壳强度不足所致。通过刚性和强度的有限元分析、3种路况下的Fe-safe疲劳寿命分析以及加工和成本对比的两种优化方案分析,对桥壳进行了结构改进。通过桥壳总成垂直弯曲刚度台架实验,验证了有限元分析过程可信。通过有限元分析、台架实验和市场反馈,证明了结构改进的有效性,对同类产品具有一定的指导和借鉴意义。

《驱动桥壳一体化结构和制造技术研究现状及发展趋势》(上)见《锻造与冲压》2023年第2期一体化桥壳的制造工艺整体式桥壳的加工制造工艺,主要有整体铸造、机械胀形及液压胀形等。整体铸造工艺作为桥壳最先采用的制造工艺,整体铸造工艺通常选取铸铁(球墨、可锻)和铸钢制造桥壳。该工艺制造出的桥壳两端需压入无缝钢管,这是为了增强桥壳的强度和刚度,而无缝钢管替代了半轴套管的功能并用销钉对其固定。

以液压马达为动力,将某无动力平板车的从动桥改为驱动桥。完成了对主要液压元器件的选型工作,根据所选液压元器件及整车参数设计开发了该车的驱动桥壳,并对其进行了有限元分析验证,使其同时满足了液压元器件的空间布置要求和刚度要求。

介绍了汽车行业及驱动桥壳的市场需求,在现有成形工艺基础上,提出了一种驱动桥壳复杂结构成形的新的加工工艺,设计了与该工艺相匹配的关键工序。针对核心工序驱动桥壳整体复合胀形,采用有限元法对整体复合胀形变形过程进行验证分析,结果表明:开槽管坯胀形温度为600℃时,胀形过程最大应力值达到243 MPa,能够满足驱动桥壳成形需求。

为验证某工程机械驱动桥壳工程设计的可靠性，借助三维设计软件CATIA和有限元分析软件ANSYS，基于协同仿真技术对建立的桥壳中面模型进行了研究。所得分析结果表明，该桥壳结构合理，能较好地满足工程应用，进行的研究为工程机械驱动桥壳的研发提供了有益的参考

以某重型驱动桥壳为研究对象,建立了基于Workbench的汽车驱动桥壳的参数化有限元模型,在4种典型工况下对桥壳进行静力分析,得到桥壳的应力和位移分布规律。对桥壳进行模态分析,得到桥壳前6阶固有振动频率。

在介绍现有驱动桥壳成形技术基础上,提出了一种新的驱动桥壳整体复合胀形工艺。针对与该工艺相匹配的核心工序,整体复合胀形的变形过程,采用有限元法进行了验证分析,获得了开槽管坯胀形温度为600℃时,胀形过程最大应力值达到243MPa,能够满足驱动桥壳成形需求。结合胀形成形的功能需求和变形分析数据,通过集成中频加热炉、传送带、机械手等辅助装备,开发出驱动桥壳整体复合胀形液压机系统。可在同一平台上实现复杂的工艺过程,可实现不同型号驱动桥壳制造。