结合电液换向阀动态特性,借助传感器技术和虚拟仪器技术的优势及高速的AD数据采集工具,建立了基于Labview的电液换向阀动态特性测试系统,为电液换向阀的研究与检测提供了一种先进可靠的工具。

文章以燃料电池轿车的驱动电机测试平台为背景,分析了此测试平台的功能和要求,提出了基于虚拟仪器和CAN总线技术的系统集成方案.基于此方案,设计了一种包括系统级和组态级两级的控制策略,并采用了一种分级的故障管理机制.经过近半年的实际运行,证明所采用的方案和控制策略能满足车用驱动电机测试的要求.

描述了如何采用基于虚拟仪器技术快速方便的开发短波电台自动测试系统，与传统仪器测试平台相比，测试效率更高，体积更小。

传动系统是风电机组承受载荷的关键部件,其工作特性是检验系统安全性、稳定性和可靠性等性能的重要依据。在变风向和变载荷的情况下,风电机组传动系统性能变得极其复杂。为了提高风电机组传动系统的稳定性与可靠性,需要对其传动系统进行模拟试验。设计了风电机组传动链的测试平台,根据风载大小设计液压加载系统。以单缸液压系统为例,详细计算了液压系统中各个参数,根据参数对单缸液压系统进行简单分析,并通过Matlab/Simulink对液压加载系统进行载荷仿真。

根据煤矿需求,设计液压支架电液控制系统测试平台。平台主要由功能测控系统和人机交互系统构成。测控系统采用分布式I/O站结构实现液压支架模拟、状态监测和控制功能。基于Win CC的人机交互系统为系统的指令输入和测试结果显示提供平台,并搭建试验平台对系统的立柱压力控制性响应时间和推移时间精度进行了监测。

医疗器械中体外诊断分析仪中使用的恒压恒流凸轮柱塞泵,其关键在于凸轮形成的轨迹曲线。根据柱塞运动的轨迹计算凸轮的轨迹曲线并在SolidWorks软件中进行仿真,发现凸轮的轨迹曲线与理想轨迹曲线存在偏差,从而影响凸轮柱塞泵恒压和恒流的性能。为了优化凸轮轨迹曲线,采用Catmull-Rom三次插值曲线拟合离散点及NURBS柔性曲线控制顶点位置和权因子两种设计方法,并将两种方法得出的凸轮曲线与理想轨迹曲线进行对比,结果表明:采用后一种方法,凸轮的轨迹曲线更接近理想轨迹曲线。为了验证计算结果,搭建凸轮柱塞泵测试平台,利用国外先进的微型流量计测试流量的脉动。该实验平台可以实时反馈流量的变化,并且通过曲线的形式反映优化前后的不同数据。经过测试,优化后的流量脉动及脉动率明显要比优化前的小,满足体外诊断分析仪产品的使用需求。

为了对制冷机进行性能分析研究,开发了一个基于Lab VIEW的测试平台。分析了该测试平台的测控系统功能,介绍了基于Lab VIEW的软件程序设计方法,包括底层驱动程序以及上层监测程序,详细分析了各个软件模块的结构以及设计方法。测试平台软件系统采用多线程、Lab VIEW与C＋＋混合编程的设计方法,提高了通讯的实时性。试验表明,此平台运行功能良好,通讯质量实时可靠。

针对足式机器人关节的液压驱动单元,为测试液压驱动单元在复杂多变的载荷谱作用下的响应性能,以实现负载模拟器的精确加载和优良控制,建立阀控对称缸液压驱动单元性能测试平台.介绍足式机器人位置-力双通道液压驱动单元负载模拟系统的工作原理,分析影响负载模拟力的因素,采用机理建模方法建立系统数学模型;基于AMESim和MATLAB/Simulink软件,建立负载模拟系统联合仿真模型,并对所建立的测试系统数学模型、联合仿真模型进行分析和实验验证,进一步研究液压驱动单元控制策略在实际工况运行中的控制效果.

为了对行程0～4mm、双向输出力各0～10N的双自由度电磁阀的动态及静态特性进行准确测试建立了相对应的新型电磁阀动静态特性测试平台。利用该平台在对双自由度电磁阀内外推杆同时输入激励时可以准确地测量双自由度电磁阀的内推杆与外推杆的动、静态特性，并通过LabVIEW对数据进行精准大量采集。利用Ansoft仿真软件对电磁阀的静态特性进行仿真，利用测试平台对电磁阀开启与关闭时的静态特性进行测量，对仿真数据与静态实验数据进行比对，并测量电磁阀动态特性。结果证明双自由度电磁阀测试平台工作精确并稳定。

可调阻尼减振器依靠旁置的阻尼控制阀（以下简称ADS阀）来实现阻尼力的变化。ADS阀性能优劣的评判标准是阻尼特性而该标准的测试需要将ADS阀与减振器主筒连接在一起进行试验分析为此设计了专用的可调阻尼减振器ADS阀阻尼特性测试平台。借助此测试平台可以分别对可调阻尼减振器整机和ADS阀的阻尼特性进行试验研究。试验表明：该测试平台能够获得ADS阀各个挡位下的阻尼特性图和可调阻尼减振器在各种工况下的示功图为可调阻尼汽车减振器的性能分析提供了有效手段。