随着科学技术的不断发展，机械工业面貌日新月异，机械的运转速度越来越高，因此人们对机械产品的动态性能提出了愈来愈高的要求。齿轮传动是机械传动中应用最为广泛的一种也是机械传动的重要组成部分，在国民经济建设中起着举足轻重的作用。在航空、船舶、汽车等领域中，其重要性尤为突出。齿轮变速箱主要由箱体、轴承、传动轴和齿轮构成，有关研究表明，变速箱是拖拉杌的主要噪声源之一，变速箱的噪声主要由箱中的传动齿轮产生。

目的分析轮齿的齿廓随机修形参数的振动传递误差可靠度及可靠性敏感度,验证设计修形参数的正确性,减小啮入、啮出冲击,消除应力集中现象,提高齿轮的传动精度、承载能力和使用寿命.方法推导了含有修行量参数的啮合齿轮传递误差的计算公式,并在依靠有限元模型模拟一对修形齿轮的啮合过程的基础之上,将响应面法和Monte-Carlo方法结合起来研究了在随机修形参数下的振动传递误差可靠度及可靠性敏感度.结果主动轮修形角度的敏感度值为0.283,是对可靠度影响最大的参数,从动轮修形量的敏感度值为-0.151,对可靠性影响最小.通过改变敏感度较大的参数和减小各随机变量的离散范围,可以有效提高齿轮振动传递误差的可靠性.结论该方法可有效地简化复杂系统的可靠性及其敏感度的分析工作,为修形参数的优化设计奠定了基础.

为了提取齿轮裂纹故障的特征参数并识别不同裂纹深度齿轮的类型,以单级齿轮箱中的圆柱齿轮为实验对象,采集3种不同裂纹深度齿轮的振动信号。对采集到的信号进行时频域分析和EEMD分解,分别提取时域特征参数和EEMD能量特征参数,分析和构造齿轮裂纹故障特征向量,选用基于径向基核函数的支持向量机分类方法进行不同裂纹深度齿轮的识别。结果表明:结合时域特征参数和EEMD能量特征参数构造的齿轮裂纹故障特征向量能准确识别不同裂纹深度齿轮的类型。

大型矿用机械式挖掘机提升减速器齿轮为低速重载硬齿面齿轮,挖掘过程中不可避免会出现齿轮偏载现象,通过对齿轮齿向修形以达到提高其承载能力、改善其接触状态的目的。在建立齿轮薄片理论模型的基础上,运用挖掘机挖掘过程载荷谱确定提升减速器齿轮齿向修形参考载荷,将修形参考载荷作用下的齿轮接触应力最小作为目标,进行提升减速器各级小齿轮（主动轮）的轮齿螺旋线修形,进而将不会出现过大的齿面边缘载荷为目标,进行各级小齿轮的齿向鼓形修形。相比修形前,修形后的齿轮的齿面接触应力显著降低,并且齿面边缘接触状况明显改善。仿真研究结果表明,大型矿用机械式挖掘机提升减速器齿轮齿向修形,对提高齿轮承载能力和改善齿面接触状况均具发挥了积极作用。

文中通过对邯钢CSP线连铸机钢包回转台传动齿轮的失效分析，对摩擦离合器的调整原理进行了分析计算，并进行了相应的调整，取得了很好的效果。

采煤机截割部传动齿轮载荷较大，齿面损坏严重，针对这一问题，提出采煤机截割部传动齿轮接触分析方案。文中通过CAXA建立二维模型导八Pro／E软件后建立实体模型，并利用ANSYS Workberich作为仿真平台，对齿轮啮合情况进行静力摩擦接触分析，得到等效应力、压应力和安全系数在齿轮中的分布情况，为齿轮修形设计提供了依据。

减速器设计工作的主要部分是齿轮传动的设计，用传统的方法设计齿轮传动，设计时间长，工作量大，而且设计结果不一定是最优的设计。文中建立齿轮传动优化设计的数学模型，并且将齿轮的基本结构参数作为设计变量，体积最小化作为目标函数，强度、刚度、空间尺寸等要求作为设计约束条件，运用MATLAB编制齿轮优化设计程序，快速计算出符合设计要求且体积最小的齿轮。

提出一种以齿形面为定位基准高精度找正齿轮内圆磨削时齿轮回转中心的自动夹具的设计方案。依据齿轮参数计算自动夹具和传统式节圆夹具的相关尺寸，运用Creo软件建立两者的三维简化模型，并在ADAMS软件中对两种夹具的夹持性能进行仿真测试，结果表明，自动夹具不仅能快速地夹紧齿轮、稳定地带动齿轮回转和快速地松开齿轮，回转时齿轮内圆圆心的最大位移跳动量比传统式节圆夹具的低85％以上，该自动夹具有利于提高齿轮内圆磨削的自动化水平和齿轮内孔与齿圈的同心度。

为了实现齿轮泵齿轮小批量快速加工，利用CAXA系列软件，完成了齿轮从绘制到生成数控加工程序的整个过程，并用宇龙数控仿真系统模拟了实际加工过程，检验了程序的正确性。使用该方法，简化了程序的编制，减少了试切环节，提高了加工效率。

本文对LzP产品的高低机控制进行了改进,通过分析、计算,采用双向液压马达作为执行元件.改进后,产品的高低机构具有快速、灵活、自动化程度高等特点.