某阀套材料为440C不锈钢,该材料首次被用于国内起落架零部件设计中,缺乏材料相应的加工经验和工艺参数。为掌握440C不锈钢冷加工性能,制取了一组(3件)440C不锈钢工艺试验件。通过对工艺试验件的试加工,确定了440C高强度不锈钢切削的刀具材质、切削参数及冷却液种类。针对阀套5.59 mm环形槽加工,通过车削与磨削工艺对比试验分析得知,当采用CBN刀片车削环形槽时,表面粗糙度可达Ra1.6μm,且效率比磨削更高。

由于1Cr17Ni2不锈钢强度高、硬度大,在切削过程中会产生较高的切削温度及切削力,从而影响工件的变形及表面质量。文中从实际加工角度出发,通过AdvantEdge-FEM软件建立切削仿真模型,研究精密车削1Cr17Ni2不锈钢时切削速度、切削深度对切削力和切削温度的影响规律。结果表明切削深度对切削力影响较大,切削速度对其影响不明显;切削速度增大时,刀尖温度峰值近乎呈线性增大,随着切削深度的增加,刀尖温度峰值亦增大,但逐渐变缓。

在平衡线圈式智能金属探测器的设计中,使用了三片直接数字合成(DDS)芯片AD9832.考虑到其精确的数字调节频率和相位的功能,通过DSP2407控制,产生两路同相位的正弦波信号和一路与之正交的正弦波信号.运用X-R正交分解原理,最终处理分离出对铁和不锈钢成分灵敏的振幅和相位信号.此方法避免了模拟电路带来的误差.

简述了里氏硬度计的测试原理,全面分析了里氏硬度计测试的技术条件,根据实际生产检验时不同的硬度精度要求,讨论了里氏硬度计的应用范围,对于需要高精度测试的零部件(材料),提出了提高测试精度的方法,利用二元线性方程,介绍了硬度换算表的自制方法,提高了使用精度,满足检验要求,并应用于生产.

介绍了不锈钢侧板全伺服成型生产线中冲切机构的结构特点,在分析传统成型生产线中冲切机构不足的基础上,对冲压模架调整方式、板料定位和液压传动等方面进行了改进和创新。采用伺服控制调整模架位置尺寸和采用滚筒式侧定位,达到与板料前定位同步,并且采用变频液压技术实现液压缸快速增流升压。

为了研究不同表面处理工艺对单组分聚氨酯密封胶与不锈钢粘接的影响规律,依据DVS 1618《轨道机车车辆中的弹性厚膜粘接》标准对胶条试样进行剥离试验和GB/T 7124标准对胶粘接头剪切强度进行评估,利用SEM、水接触角测定仪、红外光谱分析仪、原子力显微镜(AFM)等试验方法表征了粘接表面的表面能、化学分子结构及断口显微形貌。结果表明,在不锈钢表面施加活化剂+溶剂型环氧底涂剂有效提高了单组分聚氨酯密封胶对其的粘接效果,胶条剥离形貌从界面失效改善为内聚失效,粘接接头拉剪强度从1.0 MPa提升为1.7 MPa;此外,施加活化+底涂剂有效改善了胶条剥离试样的抗高温高湿耦合老化的剥离形貌,从完全界面失效转变为完全内聚失效。SEM断口分析表明,无底涂粘接接头断口形貌为界面平滑失效,施加活化剂+底涂剂后的粘接接头断口为胶黏剂填充料撕裂的内聚破...

针对不锈钢材料切削加工的难题,采用回归正交表设计试验方案。采用回归方法对试验数据进行分析,建立表面粗糙度模型。利用自编程序迅速、准确地完成试验数据的选取、处理,并进行结果分析。结果表明:切削速度、进给量、车刀刀尖半径对表面粗糙度的影响明显,而切削深度对表面粗糙度的影响不明显;增大切削速度、车刀刀尖半径可降低表面粗糙度,增大进给量会使零件表面粗糙度变大。试验结果对不锈钢的加工有重要的参考价值。

针对奥氏体不锈钢,铁素体不锈钢及马氏体不锈钢,通过采用不同的轧制工艺可以在很大范围的轧件中获得需要的力学性能的金相组织。文中详细论述了不同工艺带来的影响。

从蒸发器循环泵泵轴腐蚀情况入手,通过对泵轴的化学成分、机械性能、金相组织以及蚀坑内的腐蚀产物等方面的分析,并按其分析结果给出了有效的解决方案,最终解决了泵轴腐蚀的问题。

对某工厂废水处理用液压柱塞泵的弹簧座进行了受力分析、强度计算和金相检验，找出了弹簧座内表面产生晶间腐蚀的原因和解决的方法。