为了对全液压制动系统的动态响应特性及制动压力输出特性进行精确检测，设计了一套由供油、主体、制动器及测控4个模块组成的全液压制动系统性能试验台，为满足充液阀和制动阀高低温试验空间的要求，主体模块的结构布置力求紧凑。另外，基于 LabVIEW 平台构建了制动系统参数检测与控制模块，并开发了一套制动踏板驱动机构及其反馈控制算法，实现了制动踏板运动过程的编程控制以及相关测试数据的自动化采集处理等功能。实验表明，该试验台可对不同温度和不同工况条件下的制动系统动态响应特性及制动压力输出特性等关键性能进行自动化精确检测。

全液压制动系统与湿式制动器在煤矿井下防爆胶轮车的使用已经越来越广泛,二者匹配的优劣对整车的制动安全性、操作舒适性都有着重要的影响。针对某型号防爆胶轮车在矿区使用中制动过于灵敏,制动冲击较大,影响操作的舒适性,同时导致传动轴、液力变矩器、变速箱和驱动桥等传动元部件频繁损坏的问题。分析出现问题的原因,对全液压制动阀与湿式制动器的匹配进行了优化设计,并进行了制动性能试验,试验结果与分析计算结果相符,从而成功地解决了这一问题。

蓄能器充液特性对全液压制动系统安全可靠性有重作用，对某全液压制动系统的充液特性及其关键结构元件——优先卸荷阀特性进行研究。在制动系统蓄能器充液过程中，对优先卸荷阀及其所组成系统机理进行分析，建立优先卸荷阀数学模型，搭建充液系统仿真和试验平台，对蓄能器充液系统动态特性进行研究，给出充液压力、流量和时间等参数的变化规律，揭示优先卸荷阀对蓄能器充液响应特性的影响规律。研究结果表明，所设计的优先卸荷阀回路满足蓄能器充液特性求。

全液压制动本身可靠性突出,性能十分优越,故得到了社会各界的广泛重视,是国外工程车辆最常用的一种系统。相较于气液综合制动,该系统维护简单、制动迅速、结构紧凑、回路简单。根据响应特点与要求可以看出,全液压制动和常规液压存在很大不同。为了帮助更多人理解两者的区别,本文将以某井无轨轮车运行中的问题作为探究对象,分析制动系统管路带给车辆制动的影响,希望可以在工程车辆的开发与使用全液压制动中提供一定帮助。

在一般行走机械中，全液压转向系统往往与工作装置液压系统共用一个泵源，组成单泵（或双泵）双回路系统，由于具有系统简单、工作可靠的优点，因此在中小吨位叉车上得到广泛应用。

给出了行走车辆全液压制动系统中各主要元件参数的计算方法和选择方法，并给出了典型的全液压制动回路，为各类行走车辆全液压制动系统的设计提供了依据。

为了研究影响全液压制动系统制动压力特性的影响因素,首先介绍了轮式装载机全液压制动系统的结构和工作原理,然后通过AMEsim软件对单回路制动系统进行建模仿真,分析了不同元件的不同参数对液压制动压力的影响,得到了相关仿真曲线,为全液压制动系统实际设计时提供了一些参考。

分析了双回路制动阀的动态工作过程,探讨了双回路制动阀上、下阀芯对其前、后桥输出口的遮盖量对动态工作特性的影响.基于AMESim液压/机械多场耦合仿真平台建立了双回路制动阀的仿真模型,研究了遮盖量变化对制动压力输出特性的影响规律以及单回路制动安全性能.搭建了全液压制动系统的实验台架,对具有不同遮盖量的制动阀样品的制动性能进行了实验对比测试.实测结果表明遮盖量与制动空行程成正相关,与前、后桥的最大制动压力成负相关;双回路制动阀的前、后回路相互独立,当其中一条回路失效时,另一条回路仍能正常工作.实验结果与仿真结果具有良好的一致性,验证了该仿真模型的有效性.

D160型叉车普遍使用的是单回路的全液压制动系统,因维护保养不及时、进口件成本高和机械操纵方式的停车制动阀对安装宅间的要求较高等因素的影响,使得系统容易出现问题.通过使用周内成熟的螺纹捕装阀将充溢阀功能和停车制动阀的功能进行集成,设计了重装叉车通用的集成式充溢阀组并获得专利,增加高压过滤器减少油品污染对系统的损害，很好地解决了改进前系统所存在的问题

分析全液压制动系统的动态性能建立了全液压制动系统的数学模型.基于数学模型应用Matlab/Simulink仿真程序对全液压制动系统的动态特性进行仿真并将仿真结果与气压制动系统和气顶液制动系统进行分析对比证明全液压制动系统具有良好的制动性能.同时讨论了影响系统制动性能的主要因素.