介绍了轴承磨损试验机的研制背景，叙述了轴承磨损试验机结构特点和测试原理。结合调试和用户生产过程中的测试，进行了试验数据分析，同时指出试验机尚存在的问题和不足。

小批量大余量较小型号内圈关节轴承外球面工序的加工效率一直是各生产企业一直在考虑的问题,本文从主要机械部件设计及液压系统改进介绍了如何实现低投入改造设备来实现小批量产品的加工。

针对YW-1020型全自动深压纹机各关键铰链处的向心关节轴承在实际工作时内、外圈易发生疲劳磨损的问题,根据疲劳寿命预测相关理论,研究了深压纹机在满载工况下向心关节轴承的疲劳寿命。通过Solidworks建立了深压纹机整机的三维模型,运用ANSYS Workbench对深压纹机进行了有限元分析,提取出应力最大的向心关节轴承,进而利用Fatigue Tool模块对轴承进行疲劳寿命分析,该结果与接触疲劳寿命理论估算结果基本一致,并与试验所得失效轴承的寿命数据相接近。研究结果表明：最大应力位置处向心关节轴承的最小疲劳寿命约为266 d,有效预测了轴承的工作寿命。

关节轴承的接触特性对其运行性能具有重要影响,为了研究关节轴承的接触特性,利用有限元软件ANSYS建立了关节轴承有限元模型。分析了轴向载荷、径向载荷和轴径复合载荷下关节轴承的应力分布,并研究了导油槽对接触应力的影响。结果表明：轴向载荷、径向载荷和轴径复合载荷下的应力分布和应力集中部位不同,但各种载荷下关节轴承外圈球面边缘处都产生应力集中;轴承外圈的最大应力比轴承内圈最大应力大;合理的导油槽能够起到减小应力集中的作用。

针对某型直升机用关节轴承在使用过程中出现的松脱故障现象,进行了松脱故障的原因分析,发现了轴承安装工装存在设计缺陷,提出了轴承安装工装的设计改进方案,运用Pro/E软件进行轴承和轴承安装工装各零部件的三维建模和虚拟装配,应用MSC.Patran软件进行了有限元分析,分析表明该轴承安装工装设计改进方案,能够满足轴承翻边变形的技术要求,该工装设计改进方案合理可行。

该文采用模压的工艺方法对电液伺服机构带安装槽式自润滑轴承的压铆技术进行研究。采用压装机控制压装力双向均匀加载的方式进行压铆,根据压装标准,制定了压装过程质量控制要求。分析了轴承装配过程的受力,计算装配时所需的铆压力范围,并采用MS14101-10轴承进行试验验证,确定了铆压力与轴承启动力矩、轴向偏移量的关系,得到了实际铆压力。

液压缸头尾联结销轴的结构设计是个很常见的问题，但往往不被工程师重视，导致出现一些结构不合理的现象。如图1（a）所示结构，用一个带卡板槽的光滑圆柱销轴1连接液压缸活塞杆头6和机架7，销轴上装配有关节轴承5，销轴的轴向和周向定位用卡板3固定。由于结构设计不合理，在装配和维修过程中经常出现以下问题：一是装配时卡板3很难与销轴1上的卡板槽对正，导致反复装拆；二是在将销轴插入时比较困难；三是维修时常常很难将销轴拆卸下来，往往只能采用火焰切割法一割了之。

根据输油臂的结构及操作条件,对回转接头进行受力分析和力学模型的进一步简化,将原来的静不定问题转化为静定问题,从而大大简化了回转接头的设计计算.对回转接头的寿命检验借鉴了关节轴承的计算方法,使计算结果更为合理.