分析了一种以双电机为驱动力、以曲柄连杆机构为传动系统的六足直立式步行机器人的工作原理。首先,利用矢量解析法对步行腿机构建立相应运动数学模型并分析;再利用虚拟样机分析软件Adams对单侧步行腿机构进行运动轨迹建模仿真分析;最后,搭建实物样机验证了工作原理、方案设计、虚拟仿真结果的正确性和可行性。结果表明,步行腿机构的运动特性能够满足六足直立式步行机构的工作要求,设计方案可行,可为下一步的动力学分析和优化设计提供理论基础。

在分析80T地下管道液压裂管器液压系统工作原理的基础上,利用虚拟样机仿真软件ADAMS建立系统的可视化模型,在ADAMS/Hydraulics环境下对裂管器的液压子系统进行性能和参数的仿真分析研究,提高了液压系统的性能。

以UG为建模工具建立了车辆起重机三维模型,导入ADAMS后以ADAMS/Hydraulics模块为工具建立液压回路,通过在构件上建立局部坐标系(Marker)实现液压回路与机械系统的关联,使液压油缸的作用力施加在构件上,通过ADAMS的仿真工具进行仿真并由ADAMS后处理模块处理后得出起竖油缸的受力和速度曲线,为优化液压起竖回路提供依据。

论述了桥梁检测车上装系统主要结构,借助SolidWorks建立上装系统的三维模型,导入ADAMS中,建立了该系统的动力学仿真模型。并以实际工况为依据,设定各臂架不同的运动顺序为空间变换原则,确定ADAMS仿真参数,进行了运动学的仿真分析,获得了变幅油缸的位移、速度曲线等重要运动参数,分析其变化规律,为后续改进和优化桥梁检测车上装系统提供理论依据。

文章基于ADAMS,建立了阀控非对称缸的实体模型和液压系统,对其速比特性进行了分析并得出仿真结果;进一步对阀控非对称缸进行非线性建模,利用ADAMS与MATLAB对系统进行仿真,得到阀控非对称缸系统的动态及静态参数值。详细介绍了ADAMS与MATLAB联合仿真的建模过程及实现方法。

从传统的液压系统设计方法和虚拟样机的概念出发,以ADAMS/Hydraulics为基础,建立液压系统虚拟样机并探讨仿真分析的方法,给出液压破碎机工作装置斗杆液压举升系统虚拟样机的一个分析实例。仿真结果表明,破碎机在液压缸的驱动下可以完成工作过程中的主要动作,液压缸运行平稳,无较大冲击。

以深度救援用移动式升降梯变幅机构为研究对象,借助Pro/E建立的三维模型获取各部件质量属性,利用动力学仿真软件ADAMS,采用OPTDES非线性二次规划计算方法,以变幅油缸力最大值最小化和油缸最大伸长长度最小为优化目标。优化后的结果表明,铰点位置的变化改善了油缸的受力状况,缩短了油缸最大伸长长度,提高了装置整体性能。

以某型挖掘机为研究对象,利用UG NX三维造型设计软件建立其工作装置的三维模型,然后倒入到ADAMS中,再利用ADAMS自动柔性化功能将工作装置三维模型转化成柔性体,建立刚柔耦合虚拟样机模型.通过对工作装置进行动力学分析,获得装置主要铰接点处的载荷曲线,动臂与斗杆铰接处最大载荷受力为230k N,此值出现在挖掘阻力最大时刻,验证了仿真的正确性.

液压机械臂是一个多输入多输出、强耦合的复杂机电液系统,其控制系统的性能和机械系统密不可分。采用联合仿真的方法可实现各仿真工具之间的集成和数据交换,形成机械臂的一体化数字模型。围绕某特殊环境下液压机械臂系统进行机电液耦合联合仿真,在建模软件Solidworks中建立机械臂结构模型,然后将模型导入动力学仿真软件ADAMS中建立液压机械臂的虚拟样机,随后在多学科动态系统仿真软件EASY5中建立液压机械臂的液压控制系统模型,并向ADAMS实时输入液压活塞杆的驱动力,而ADAMS则向EASY5实时输出液压缸的位移、速度。通过对机械臂各液压缸运动位移进行控制,实现了机械臂运动轨迹的控制仿真。仿真结果表明,机械臂模型与液压系统模型之间实现了无缝连接,验证了联合仿真方法的有效性和实用性,可为机械臂设计和控制提供参考。

空间交会对接过程中追踪航天器位姿调整的精确度是实现空间对接的重要保障。为提高追踪航天器的位姿调整精确度,对其追踪航天器进行对接工作的Stewart并联机构进行了运动学分析。建立了Stewart并联机构逆运动学求解的数学模型,并利用其数学模型求解出作动器伸长量随时间变化的曲线;再搭建其虚拟样机,将搭建完成的虚拟样机模型导入ADSMS中进行逆运动学仿真,其结果与数学解析求得的结果相比较,误差保持在10-4量级内,验证了模型的准确性。利用其虚拟样机进行运动学的仿真分析,为提高机构位姿调整精确度以及后续工作中的动力学分析和实现控制提供了相关理论依据。